Speelgoedscharnier Titaniumlegering verloren-wasgieten

1. Ontwerp en productie van matrijzen: Op basis van de ontwerptekeningen van de speelgoedspinner wordt nauwkeurige modellering uitgevoerd met behulp van Computer-Aided Design (CAD)-software. Vervolgens worden CNC-bewerkingen en andere technologieën gebruikt om de mal te vervaardigen die wordt gebruikt om het wasmodel te persen. De precisie van de mal heeft rechtstreeks invloed op de kwaliteit van het wasmodel; daarom moeten de productietoleranties strikt worden gecontroleerd.

2. Wasselectie en smelten: Er wordt een geschikte was geselecteerd, gewoonlijk een was op gemiddelde- temperatuur, samengesteld uit paraffinewas, stearinezuur, enz. De was wordt verwarmd tot een geschikte temperatuur om volledig te smelten, onder voortdurend roeren tijdens het smeltproces om uniformiteit en afwezigheid van luchtbellen te garanderen.

3. Waspatroonpersen: Gesmolten was wordt onder druk in de mal gegoten om de malholte te vullen. Nadat de was is afgekoeld en gestold, wordt de mal geopend en wordt het waspatroon verwijderd. Het waspatroon wordt geïnspecteerd en defecten zoals bramen en bramen worden verwijderd.

4. Waspatroonsamenstel: Om de gietefficiëntie te verbeteren, worden meestal meerdere waspatronen gecombineerd tot een waspatroonsamenstel. Individuele waspatronen worden door middel van lassen of lijmen aan de aanspuitbalk bevestigd om een ​​compleet poortsysteem te vormen.

1. Coating: Het waspatroonsamenstel wordt ondergedompeld in een coating bestaande uit vuurvaste materialen (zoals silicasol, zirkoonpoeder etc.) en een bindmiddel, zodat het oppervlak van het waspatroon gelijkmatig bedekt is met een laag coating. De viscositeit en dikte van de coating hebben invloed op de kwaliteit van de malschaal en moeten worden aangepast aan specifieke procesvereisten.

2. Zandstrooien: Na het coaten wordt het waspatroonsamenstel onmiddellijk in zand geplaatst, waardoor het zand aan het coatingoppervlak kan hechten. De deeltjesgrootte van het zand wordt gekozen op basis van het aantal malschillagen en gietvereisten, meestal beginnend met grof zand en evoluerend naar fijn zand in meerdere toepassingen.

3. Drogen en verharden: Na het coaten en schuren moet het wasvormsamenstel een droog- en verhardingsbehandeling ondergaan om de schaal geleidelijk te laten stollen. Het droogproces wordt meestal uitgevoerd in een specifieke omgeving, waarbij de temperatuur, vochtigheid en ventilatieomstandigheden worden gecontroleerd om een ​​stabiele schaalkwaliteit te garanderen. Herhaal de stappen van coaten, schuren, drogen en verharden totdat de schaal de vereiste dikte heeft bereikt.

4. Ontwassen: Plaats de voorbereide schaal in een ontwasapparaat, waar het wasmodel wordt gesmolten en naar buiten stroomt met behulp van stoom, heet water of andere methoden. Het ontwasproces moet ervoor zorgen dat de was volledig wordt verwijderd om te voorkomen dat achtergebleven was de gietkwaliteit aantast. Na het ontwassen wordt de schaal gereinigd en geïnspecteerd om resterende was en onzuiverheden te verwijderen.

1. Smelten van titaniumlegeringen: Selecteer geschikte grondstoffen voor titaniumlegeringen en batcheer ze nauwkeurig volgens de vereisten voor de legeringssamenstelling. Plaats de grondstoffen in een vacuüminductieoven om te smelten. De vacuümomgeving voorkomt dat de titaniumlegering reageert met zuurstof, stikstof en andere elementen in de lucht, waardoor de kwaliteit van de legering wordt gegarandeerd. Tijdens het smeltproces zijn strikte temperatuur- en tijdcontrole vereist om een ​​uniforme legeringssamenstelling te garanderen.

2. Gieten: Zodra de titaniumlegering tot een geschikte temperatuur is gesmolten en de gewenste vloeibaarheid heeft bereikt, wordt deze snel in een voorverwarmde mal gegoten. Het gietproces moet soepel en snel verlopen om defecten zoals porositeit en insluitsels te voorkomen. De giettemperatuur en -snelheid hebben een aanzienlijke invloed op de gietkwaliteit en moeten worden aangepast aan de grootte, vorm en complexiteit van het gietstuk.

1. Vormverwijdering: Nadat het gietstuk is afgekoeld, wordt de vormschaal verwijderd met behulp van methoden zoals mechanische trillingen of zandstralen. Er moet voor worden gezorgd dat het gietoppervlak tijdens het verwijderen van de schaal niet wordt beschadigd.

2. Verwijdering van de poort: Het gietstuk wordt met behulp van snijapparatuur van de spruw gescheiden. Na het verwijderen van de spruw wordt de snede geslepen en afgewerkt om een ​​glad oppervlak te garanderen.

3. Warmtebehandeling: het gietstuk wordt met warmte-behandeld om de mechanische eigenschappen te verbeteren. Veel voorkomende warmtebehandelingsprocessen omvatten gloeien, blussen en temperen. Het juiste warmtebehandelingsproces wordt geselecteerd op basis van de samenstelling van de titaniumlegering en de toepassingsvereisten.

4. Oppervlaktebehandeling: Om de corrosieweerstand en de esthetiek van het scharnier van het speelgoed te verbeteren, kan een oppervlaktebehandeling worden uitgevoerd. Veel voorkomende oppervlaktebehandelingsmethoden zijn galvaniseren, spuiten en passiveren.

1. Hoge precisie: door gieten met verloren-was kunnen speelgoedschachten worden geproduceerd met een hoge maatnauwkeurigheid en een goede oppervlaktekwaliteit, die voldoen aan de hoge precisie-eisen van speelgoedontwerp.

2. Complexe vormvorming: het kan speelgoedschachten met complexe vormen vervaardigen, wat meer mogelijkheden biedt voor speelgoedontwerp.

3. Uitstekende materiaaleigenschappen: titaniumlegeringen beschikken over superieure mechanische eigenschappen en corrosiebestendigheid, waardoor speelgoedscharnieren duurzamer worden.

1. Hoge kosten: verloren{1}}wasgieten is een complex proces waarbij meerdere fasen en gespecialiseerde apparatuur betrokken zijn, wat resulteert in relatief hoge grondstof- en productiekosten.

2. Lange productiecyclus: Van het maken van wasmodellen tot het afgewerkte gieten zijn meerdere processen vereist, wat leidt tot een lange productiecyclus en een snelle reactie op de marktvraag belemmert.

3. Hoge technische vereisten: gieten met verloren-was vereist een hoog niveau van procestechnologie en vaardigheid van de operator, wat uitgebreide ervaring en professionele kennis vereist.