Treinslot Koffer MIM Onderdelen

product Introductie

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machine Parts Co., Ltd. is een onderneming die gespecialiseerd is in de productie van spuitgietproducten voor metaalpoeder. Het bedrijf is gevestigd in de economische en technologische ontwikkelingszone Qinhuangdao. Het heeft geavanceerde technologie en industrialisatie-ervaring op het gebied van spuitgieten van metaalpoeder in binnen- en buitenland, en heeft veel elite-talenten in de industrie verzameld. Het is een professioneel bedrijf met de meeste ontwikkelingsmogelijkheden in de branche. Het bedrijf zet zich in voor het verbeteren van de klantproductiviteit en biedt klanten diensten van hoge kwaliteit in het hele proces, van het productontwerp van MIM Parts voor treinsloten, ontwikkeling tot productieondersteuning.

Het metaalspuitgietproces is een geavanceerde en geavanceerde technologie voor de diepgaande ontwikkeling van de hedendaagse poedermetallurgietechnologie. Het integreert perfect traditionele poedermetallurgie en spuitgiettechnologie en overwint de lage dichtheid, ongelijk materiaal, lage mechanische eigenschappen en moeilijkheidsgraad van traditionele poedermetallurgieproducten. De tekortkomingen van het vormen van dunwandige complexe onderdelen hebben de onoverkomelijke obstakels van traditionele technologie bij de productie van zeer nauwkeurige, hoge dichtheid en driedimensionaal complexe legeringsonderdelen doorbroken. Zhongwei heeft de geavanceerde MIM-technologie uit Japan en Duitsland geïntegreerd en heeft veel senior technische experts in de branche. De door het bedrijf ontwikkelde producten hebben de prestatie-indicatoren van vergelijkbare buitenlandse producten bereikt of overtroffen en kunnen de invoer volledig vervangen.
Het bedrijf heeft een jaarlijkse productiecapaciteit van 30 ton MIM-producten en kan verschillende kleine en complexe onderdelen van op ijzer gebaseerd, roestvrij staal, harde legering, wolfraamlegering, Kovar-legering en andere materialen aanpassen en produceren volgens de behoeften van de klant. De producten die door het bedrijf worden geproduceerd, worden veel gebruikt in de ruimtevaart, sloten, elektronica, militaire industrie, auto's, motorfietsen, medische apparatuur, naaimachines, hoogwaardige consumptiegoederen en andere industrieën.
Welkom vrienden uit alle lagen van de bevolking om over zaken te onderhandelen!

Realisatie-elementen van metalen spuitgiettechnologie
Het doel van deze toepassing is om complexe metalen vormstukken te produceren door middel van het spuitgieten van metaal.
Daarom stelt de onderhavige aanvrage een werkwijze voor voor het produceren van vormdelen met complexe geometrieën, waarbij een of meer inzetstukken zodanig in de matrijs van een spuitgietwerktuig worden aangebracht dat door de een of meer inzetstukken of de een of meer inzetstukken met de matrijs een holte die overeenkomt met de vorm van het vormstuk.
Voor dit doel wordt een met poeder gevulde vormmassa die een bindmiddel bevat zoals een organisch bindmiddel en een poeder gemaakt van een sinterbaar materiaal bereid om een ​​gesinterd vormdeel te produceren. Zo kunnen metaalpoeders worden gebruikt om metalen vormdelen te vervaardigen, en in het bijzonder koperpoeders, aluminiumpoeders, staalpoeders, titaanpoeders en/of edelmetaalpoeders, zoals platinapoeders. In één uitvoeringsvorm kan koperpoeder met een hoge zuiverheid worden gebruikt. Voor de productie van vormdelen uit legeringsmaterialen kunnen ook poeders van metaallegeringen zoals aluminiumlegeringen worden gebruikt. Voor de productie van vormdelen uit gelegeerde materialen kunnen voorgelegeerde poeders worden gebruikt of kunnen mengsels van elementaire poeders worden geleverd. In een andere uitvoeringsvorm kan ook een moederlegering worden gebruikt, waaraan poeders van een of meer elementen zijn toegevoegd.
De onderhavige aanvrage heeft tevens betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een metalen schroef. Deze methode kan ook op een andere manier worden gebruikt dan de vorige methode, waarbij één of meer inserts worden voorzien. De aanvrager behoudt zich het recht voor om ook deze methode te claimen voor de productie van spiraalvormige onderdelen die verschilt van de overige kenmerken van de voorgestelde methode voor de productie van gegoten onderdelen met complexe geometrieën, dat wil zeggen, in het bijzonder omvat niet de beschreven inzet . In een mogelijke uitvoeringsvorm worden beide methoden gecombineerd.
Volgens de stand van de techniek worden metalen spiralen zoals spiralen of veren geproduceerd door het wikkelen van een draad zoals ronde of geprofileerde draad. In de industriële productie is het wikkelproces geautomatiseerd, vooral voor eenvoudige spiralen en grote series, waarbij het wikkelproces wordt uitgevoerd op speciale wikkelmachines. Automatische wikkelsystemen kunnen echter slechts in beperkte mate worden gebruikt voor kleine precisiespoelen, spoelen met een hoge vulfactor of wanneer er speciale eisen worden gesteld aan stijfheid, die bijvoorbeeld leiden tot een hoge complexiteit en hoge fabricagekosten.
Om een ​​metalen spiraal te vervaardigen volgens de werkwijze van de onderhavige aanvrage wordt in het spuitgietgereedschap een spiraalvormige holte aangebracht.
De holte is gevuld met een vormmassa die bestaat uit een poeder gemaakt van een sinterbaar materiaal. Door het uitharden van de vormmassa ontstaat een groen lichaam, dat vervolgens uit het spuitgietgereedschap wordt gehaald. Het groene lichaam wordt vervolgens ontvet en gesinterd.
Door de spiraal als vormlichaam te produceren door middel van een spuitgietproces, kan een grotere flexibiliteit worden bereikt met betrekking tot de geometrie van de spiraal. De flexibiliteit kan verder worden verhoogd door het mogelijke gebruik van inzetstukken.
De spiraalvormige holte kan worden gevormd door de matrijs van het spuitgietgereedschap. Het kan echter ook worden gevormd uit een of meer in de matrijs aangebrachte inzetstukken, of samen met de matrijs van het spuitgietgereedschap. Deze inzetstukken kunnen in het bijzonder de hiervoor genoemde inzetstukken zijn met de in deze aanvrage beschreven eigenschappen.
Om de schroef te produceren, wordt een met poeder gevuld vormmengsel bereid, inclusief een bindmiddel zoals een organisch bindmiddel, en een poeder gemaakt van een sinterbaar materiaal om een ​​gesinterd vormdeel te produceren. Zo kunnen metaalpoeders worden gebruikt om metalen vormdelen te vervaardigen, en in het bijzonder koperpoeders, aluminiumpoeders, staalpoeders, titaanpoeders en/of edelmetaalpoeders, zoals platinapoeders. In één uitvoeringsvorm kan koperpoeder met een hoge zuiverheid worden gebruikt. Voor de productie van vormdelen uit legeringsmaterialen kunnen ook poeders van metaallegeringen zoals aluminiumlegeringen worden gebruikt. Voor de productie van vormdelen uit gelegeerde materialen kunnen voorgelegeerde poeders worden gebruikt of kunnen mengsels van elementaire poeders worden geleverd. In een andere uitvoeringsvorm kan ook een moederlegering worden gebruikt, waaraan poeders van een of meer elementen zijn toegevoegd.
Met voordeel kunnen de hieronder beschreven uitvoeringsvormen eventueel worden gebruikt in combinatie met alle in deze aanvrage beschreven werkwijzen.
In een uitvoeringsvorm wordt een poedermengsel gemaakt van metaalpoeder en keramisch poeder gebruikt om een ​​cermetstructuur te maken.
In één uitvoeringsvorm omvat het organische bindmiddel ten minste één thermoplastisch polymeer. In een uitvoeringsvorm kan het organische bindmiddel verder een weekmaker bevatten die opzettelijk oplosbaar is en/of een tweede polymeer dat opzettelijk ontleedbaar is. Het tweede polymeer kan bijvoorbeeld thermisch of katalytisch worden ontleed.
In verschillende uitvoeringsvormen kan de organische kleefstof ook extra componenten bevatten, zoals oppervlakte-actieve stoffen, verenigbaar makende middelen, bevochtigingsmiddelen, oligomeren, polymeren met een korte keten en/of andere weekmakers.
In verschillende uitvoeringsvormen is de samenstelling van het organische bindmiddel afhankelijk van de samenstelling van het poeder om een ​​chemische reactie van het bindmiddel met het poeder te vermijden en bijvoorbeeld voldoende bevochtiging van het poeder te bereiken.
Afhankelijk van de samenstelling van de vormmassa kunnen verschillende materiaaleigenschappen, zoals specifieke elektrische geleidbaarheid, worden bereikt.
In een uitvoeringsvorm kan de vormmassa bijvoorbeeld staalpoeder omvatten, bijvoorbeeld voor de productie van stalen veren. In een uitvoeringsvorm kan de vormmassa ook koperpoeder bevatten, bijvoorbeeld gemaakt van sterk geleidend koper, bijvoorbeeld voor het maken van koperspoelen.
Zo worden met poeder gevulde vormmassa's gemengd en vervolgens gehomogeniseerd, bij voorkeur onder hoge afschuiving. Dit kan door gebruik te maken van afschuifwalsen of extruders, bijvoorbeeld door gebruik te maken van dubbelschroefsextruders. Het mengen en/of homogeniseren van de vormmassa kan echter ook door kneden of door een combinatie van kneden en extrusie plaatsvinden.
In één stap van de werkwijze wordt de holte gevuld met een met metaalpoeder gevulde vormmassa door de vormmassa in de holte te injecteren. In een uitvoeringsvorm is de temperatuur van de spuitgietmassa ten minste 50 graden, bij voorkeur ten minste 100 graden, met bijzondere voorkeur ten minste 120 graden, en is de temperatuur niet hoger dan 300 graden, bij voorkeur niet hoger dan 250 graden, met bijzondere voorkeur niet meer dan 200 graden.
Daarna wordt door uitharding van de vormmassa een groen lichaam geproduceerd. Het stollen van de vormmassa vindt meestal plaats door afkoeling van de vormmassa. De groene body vormt samen met één of meerdere inzetstukken een tussenproduct. Het tussenproduct wordt uit het spuitgietgereedschap gehaald.
In een volgende stap worden een of meer inzetstukken verwijderd. Inserts worden meestal vernietigd in het proces.
In één stap wordt het bindmiddel verwijderd door het groene lichaam te ontbinden, bijvoorbeeld door chemische, katalytische en/of thermische ontbinding.
In één stap wordt het vormdeel door sinteren verdicht, waarbij het vormdeel de gewenste uiteindelijke vorm kan krijgen.
In een uitvoeringsvorm worden eerst een of meer inzetstukken verwijderd, waarna het groene lichaam wordt ontvet en gesinterd. Is er geen inzetstuk aanwezig, dan wordt in een uitvoeringsvorm de groenling uit de holte van het spuitgietgereedschap gehaald en eventueel nabewerkt, ontvet en gesinterd.
In een uitvoeringsvorm worden het verwijderen en ontvetten in dezelfde stap uitgevoerd. In één uitvoeringsvorm kunnen één of meer inzetstukken worden verwijderd door uitbranden tijdens thermisch ontvetten.
In een uitvoeringsvorm wordt in een stap stroomafwaarts van het verwijderen van het inzetstuk of de inzetstukken het groene lichaam mechanisch gewassen om resten van het inzetstuk of de inzetstukken van het groene lichaam te verwijderen.

Het mengen van MIM-voer wordt bewerkstelligd door de gecombineerde werking van thermisch effect en afschuifkracht. De mengtemperatuur mag niet te hoog zijn, anders kan het bindmiddel ontleden of kan de poeder- en bindmiddelfasescheiding optreden vanwege een te lage viscositeit. Wat betreft de afschuifkracht, deze zal variëren afhankelijk van de mengmethode. Mengapparaten die gewoonlijk in MIM worden gebruikt, zijn onder meer dubbelschroefsextruders, Z-vormige waaiermixers, enkelschroefsextruders, plunjerextruders, dubbele planetaire mixers, dubbele nokkenmixers, enz. Deze mengapparaten zijn allemaal geschikt voor het bereiden van mengsels met een viscositeit in de bereik van 1-1000Pa·s.
De mengmethode is over het algemeen om componenten met een hoog smeltpunt toe te voegen om te smelten, vervolgens de temperatuur te verlagen, componenten met een laag smeltpunt toe te voegen en vervolgens metaalpoeder in batches toe te voegen. Dit kan de vergassing of ontleding van componenten met een laag smeltpunt voorkomen, en het toevoegen van metaalpoeder in batches kan de snelle toename van het koppel veroorzaakt door te snelle afkoeling voorkomen en het verlies van apparatuur verminderen.
Voor de invoermethode waarbij poeders met verschillende deeltjesgrootten worden gemengd, introduceert het Japanse octrooi: voeg eerst dikker 15-40um waterverneveld poeder toe aan het bindmiddel, voeg dan 5-15um poeder toe en voeg dan poeder toe met een poedergraad van minder dan of gelijk aan 5um, zodat de verkregen krimp van het eindproduct weinig varieert. Om een ​​laag bindmiddel gelijkmatig rond het poeder te coaten, kan het metaalpoeder ook direct aan de component met hoog smeltpunt worden toegevoegd, waarna de component met laag smeltpunt wordt toegevoegd en ten slotte kan de lucht worden verwijderd. Anwar voegde bijvoorbeeld direct de PMMA-suspensie toe aan het roestvrijstalen poeder om te mengen, voegde vervolgens de waterige PEG-oplossing toe, droogde deze en verwijderde vervolgens de lucht onder roeren. O'connor gebruikt het mengen van oplosmiddelen, mengt eerst SA en poeder droog, voegt vervolgens THF-oplosmiddel toe, voegt vervolgens polymeer toe, nadat THF in de hitte is ontsnapt, voegt dan poeder en mengsels toe om een ​​uniforme voeding te verkrijgen.

• Spuitgieten
Het doel van spuitgieten is het verkrijgen van een MIM-vormbaar groen lichaam zonder defecten en een uniforme rangschikking van deeltjes in de gewenste vorm. Eerst wordt het korrelige voer verwarmd tot een bepaalde hoge temperatuur om het vloeibaar te maken, en dan wordt het in de vormholte geïnjecteerd om af te koelen om een ​​stijf groen lichaam met de gewenste vorm te verkrijgen, en dan wordt het uit de vorm gehaald om verkrijg de MIM-vormige blanco. Dit proces komt overeen met het traditionele kunststof spuitgietproces, maar vanwege het hoge poedergehalte van de MIM-toevoer zijn er grote verschillen in de procesparameters en andere aspecten van het spuitgietproces, en onjuiste controle is vatbaar voor verschillende defecten.

• Schuimen
Sinds de opkomst van de MIM-technologie zijn er met de verschillende bindmiddelsystemen verschillende MIM-procespaden gevormd en ook de ontvettingsmethoden zijn divers. De ontvettingstijd werd verkort van de eerste paar dagen tot enkele uren. Van de ontvettingsstappen kunnen alle ontvettingsmethoden grofweg in twee categorieën worden verdeeld: de ene is de ontvettingsmethode in twee stappen. De tweestaps ontvettingsmethode omvat ontvetting met oplosmiddel plus thermische ontvetting, sifonontvetting - thermische ontvetting, enz. De eenstaps ontvettingsmethode is voornamelijk een eenstaps thermische ontvettingsmethode en de geavanceerde is de amaetamold-methode. Hieronder worden verschillende representatieve MIM-ontvettingsmethoden geïntroduceerd.

• Sinteren
Sinteren is de laatste stap in het MIM-proces en sinteren elimineert de poriën tussen poederdeeltjes. Het zorgt ervoor dat MIM-producten volledige verdichting of bijna volledige verdichting bereiken. Vanwege het gebruik van een grote hoeveelheid bindmiddel in de technologie voor spuitgieten van metaal, is de krimp erg groot tijdens het sinteren en bereikt de lineaire krimpsnelheid over het algemeen 13 procent -25 procent, dus er is een probleem met vervormingscontrole en dimensionale nauwkeurigheid controle. Vooral omdat de meeste MIM-producten speciaal gevormde onderdelen zijn met complexe vormen, wordt dit probleem steeds prominenter. Uniforme voeding is een sleutelfactor voor de maatnauwkeurigheid en vervormingscontrole van de uiteindelijke gesinterde producten. Een hoge poedertapdichtheid kan sinterkrimp verminderen en is ook gunstig voor het sinterproces en de controle van de maatnauwkeurigheid. Voor producten zoals op ijzer gebaseerd en roestvrij staal is er ook een probleem van koolstofpotentieelbeheersing bij sinteren. Vanwege de hoge prijs van fijn poeder, is het een belangrijke manier om de productiekosten van poederspuitgieten te verlagen om de verbeterde sintertechnologie van grof poedercompact te bestuderen, wat een belangrijk onderzoeksaspect is van onderzoek naar spuitgieten van metaalpoeder.
Vanwege de complexe vorm en grote sinterkrimp van MIM-producten, hebben de meeste producten na het sinteren nog steeds een post-sinterbehandeling nodig, inclusief vormgeving, warmtebehandeling (carboneren, nitreren, carbonitreren, enz.), oppervlaktebehandeling (fijn slijpen, ionstikstofchemicaliën, galvaniseren, kogelstralen, enz.), enz.

Metaal spuitgietproces

Ddetectie Ssystemen