Verloren schuimafgietsels

Lost foam casting (ook bekend als solid mould casting) is gemaakt van geschuimde kunststof (EPS, STMMA of EPMMA) polymeermaterialen tot een massieve mal met exact dezelfde structuur en grootte als de te gieten onderdelen. , glad, luchtdoorlatend) en gedroogd, begraven in droog kwartszand voor driedimensionale vibratiemodellering, waarbij gesmolten metaal onder negatieve druk in de gietzandbak wordt gegoten, zodat het polymeermateriaalmodel wordt verwarmd en vergast en geëxtraheerd, en vervolgens wordt een nieuwe gietmethode voor de productie van gietstukken door vloeibaar metaal ter vervanging van het eenmalige vormgietproces dat wordt gevormd na afkoeling en stolling. Na meer dan tien jaar neerslag heeft Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. een rijke productie-ervaring in waterglas verloren was precisie gieten, verloren schuim precisie giettechnologie, silica sol precisie giettechnologie en shell zand giettechnologie. Verwacht dat fabrikanten uit verschillende landen Lost Foam Castings raadplegen.

product beschrijving

Verloren schuimafgietsels Basisfeiten

1. Implementatienormen: het bedrijf implementeert strikt ISO9001 & TS 16949-certificering.

2. Product materiële normen: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Belangrijkste processen: zandgieten, silicasol-investeringsafgietsel, waterglas-investeringsafgietsel, schelpafgietsel, ontbramen, zandstralen, machinale bewerking, warmtebehandeling, lektesten, oppervlaktebehandeling, enz.

4. Beschikbare materialen:

Tinbrons, siliciumbrons, aluminiumbrons, messing, koper, titaniumlegering, hoog mangaanstaal, hoog chroomstaal, hoog nikkelstaal, hittebestendig staal, koolstofstaal, gelegeerd staal, roestvrij staal, grijs ijzer, gietijzer, gietstaal , gegoten aluminium, enz. volgens de eisen van de klant.

Productieproces

Verloren schuimafgietsels proces:

Verloren schuimgietproces

1. Selectie van schuimparels:

Er zijn drie soorten schuimparels voor verloren schuimgieten.

① Expandeerbare polystyreenharskorrels (ook wel EPS genoemd);

② Expandeerbare kralen van methylmethacrylaat en styreencopolymeerhars (aangeduid als STMMA); ③ Expandeerbare kralen van polymethylmethacrylaathars (afgekort als EPMMA).

Expandeerbare polystyreenharsparels (EPS) worden vaak gebruikt voor het gieten van non-ferrometalen, grijs ijzer en algemeen staalgieten.

Kenmerken van de parels: doorschijnende parels, voorschuimverhouding van 40~60, deeltjesgrootte van 0,18~0,80 mm (6 maten),

Over het algemeen is de deeltjesgrootte van de originele geselecteerde kralen kleiner dan of gelijk aan 1/9 ~ 1/10 van de minimale wanddikte van het gietstuk.

2. Modelbouw:

Er zijn twee gevallen:

◎Gemaakt van schuimparels: voorschuimen - uitharden - schuimvormen - afkoelen uit de mal

①Voorschuimen

Voordat de EPS-kralen aan de mal worden toegevoegd, moeten ze vooraf worden geëxpandeerd om de kralen tot een bepaalde grootte uit te breiden.

Het voorschuimproces bepaalt de dichtheid, maatvastheid en nauwkeurigheid van het model en is een van de belangrijkste schakels. Er zijn drie methoden voor het voorschuimen van EPS-parels: voorschuimen met heet water, voorschuimen met stoom en vacuümvoorschuimen. Vacuüm voorgeschuimde kralen hebben een hoge schuimsnelheid, droge kralen en worden veel gebruikt.

②Veroudering

De voorgeëxpandeerde EPS-korrels worden gedurende een bepaalde tijd in een droge, geventileerde silo geplaatst. Om de externe druk in de kraalcellen in evenwicht te brengen, moet u de kralen elastisch en opnieuw uitzettend maken en het water op het oppervlak van de kralen verwijderen. De verouderingstijd is 8 tot 48 uur.

③Schuimvormen

Vul de voorgeschuimde en gerijpte EPS-kralen in de holte van de metalen mal en verwarm de kralen om weer uit te zetten, vul de openingen tussen de kralen en laat de kralen met elkaar versmelten om een ​​glad oppervlak te vormen, dat wil zeggen, de model. Het moet worden gekoeld voordat de mal wordt vrijgegeven, zodat het model wordt afgekoeld tot onder de verwekingstemperatuur en de mal kan worden vrijgegeven nadat het model is uitgehard en gevormd. Nadat de mal is losgelaten, moet het model tijd hebben om te drogen en dimensioneel te stabiliseren. Er zijn twee soorten apparatuur: stoomcilinder en automatische vormmachine.

Gemaakt van schuimplastic plaat: schuimplastic plaat - weerstandsdraad snijden - verlijmen - model

Voor eenvoudige modellen kan het snijapparaat voor weerstandsdraad worden gebruikt om de schuimplastic plaat in het gewenste model te snijden.

Gebruik bij complexe modellen eerst een snijapparaat voor weerstandsdraad om het model in verschillende delen te verdelen en lijm het vervolgens om er een heel model van te maken.

3. Modellen worden gecombineerd tot clusters:

Het is om het zelfverwerkte (of aangekochte) schuimmodel en het schenktuimelmodel samen te voegen tot een modelcluster. Deze combinatie wordt soms uitgevoerd vóór de coating en soms wanneer de coating wordt voorbereid en in de doos wordt begraven. Het is een onmisbaar proces bij verloren schuim (massief) gieten.

Momenteel gebruikte hechtmaterialen: rubberlatex, harsoplosmiddel en smeltlijm en tapepapier.

4. Modelcoating:

Het oppervlak van het massieve gietschuimmodel moet worden gecoat met een bepaalde verfdikte om de binnenschaal van de gietvorm te vormen. De functie van de coating is om de sterkte en stijfheid van het EPS-model te verbeteren, de weerstand van het oppervlak van het model tegen zanderosie te verbeteren, te voorkomen dat het oppervlak van het model wordt beschadigd tijdens het schuurproces en de vervorming van het model tijdens vibratiemodellering en negatieve drukinstelling, en zorgen voor de maatnauwkeurigheid van het gietstuk.

Voor de uitbestede speciale verf voor verloren schuimgieten, water toevoegen en de verfmenger erdoor roeren om een ​​geschikte viscositeit te verkrijgen. De geroerde verf wordt in de container gedaan en de modelgroep wordt gecoat met de methoden van dompelen, borstelen, douchen en spuiten. Over het algemeen twee keer aanbrengen om de laagdikte 0,5 ~ 2 mm te maken. Het wordt geselecteerd op basis van het type gietlegering, structurele vorm en grootte. De coating wordt gedroogd op 40 ~ 50 graden.

5. Trillingsmodellering:

We introduceren een veelgebruikte modelleringsmethode (een van de twee methoden).

Het proces omvat de volgende stappen: zandbed voorbereiding - EPS model plaatsen - zand vullen - afdichten en vormgeven

①Zandbed voorbereiding

Plaats de zandbak met de extractiekamer op de shaker en klem deze stevig vast. Plaats een bepaalde dikte van het bodemzand op de bodem (over het algemeen is de dikte van het zandbed meer dan 50 ~ 100 mm), en de trilling is strak.

Vormzand is droog kwartszand zonder bindmiddel, vulmiddel en water. De temperatuur van ferrometaal is hoog, grover zand kan worden gebruikt en fijner zand wordt gebruikt voor aluminiumlegeringen. Vormzand moet na de behandeling herhaaldelijk worden gebruikt.

De zandbak is een zandbak met een enkelzijdige opening, een luchtafvoerkamer of een luchtafvoerbuis en een hijs- of loopmechanisme.

②Plaats EPS-model

Na het trillen wordt de EPS-modelgroep erop geplaatst volgens de procesvereisten en wordt zand gefixeerd om het te repareren.

③ Zandvulling

Voeg droog zand toe (verschillende schuurmethoden) en breng tegelijkertijd trillingen aan (X, Y, Z drie richtingen), de tijd is over het algemeen 30 ~ 60 seconden, zodat het zand alle delen van het model vult en de bulkdichtheid van het vormzand neemt toe.

④Seal instelling

Het oppervlak van de zandbak is verzegeld met plastic folie, de binnenkant van de zandbak wordt met een vacuümpomp in een bepaald vacuüm gepompt en de zandkorrels worden aan elkaar "gebonden" door het verschil tussen de atmosferische druk en de druk in de mal, om te voorkomen dat de mal instort tijdens het gietproces, wat "Negatieve drukinstelling" wordt genoemd. Het wordt vaker gebruikt.

6. Gieten vervanging

Het EPS-model wordt over het algemeen zachter bij ongeveer 80 graden en ontleedt bij 420 ~ 480 graden. De ontledingsproducten bestaan ​​uit drie delen: gas, vloeibaar en vast. De thermische ontledingstemperatuur is anders en de inhoud van de drie is anders.

Wanneer de vaste vorm wordt gegoten, onder de hitte van het vloeibare metaal, ondergaat het EPS-model pyrolyse en vergassing, en wordt een grote hoeveelheid gas gegenereerd, die continu door het coatingzand wordt afgevoerd en naar buiten wordt afgevoerd, waardoor een bepaalde lucht wordt gevormd druk in de mal, het model en de metalen opening. Het metaal neemt continu de positie van het EPS-model in en gaat vooruit, en het vervangingsproces van het vloeibare metaal en het EPS-model vindt plaats. Het eindresultaat van de verplaatsing is de vorming van een gietstuk.

Het gietproces neemt langzaam-snel-langzaam aan. En blijf continu gieten om te voorkomen dat het gietproces wordt onderbroken. Na het gieten wordt het vacuüm van de mal 3 tot 5 minuten gehandhaafd en vervolgens wordt de pomp gestopt. De giettemperatuur is 30 ~ 50 graden hoger dan die van zandgieten.

7. Koelen en reinigen

Na afkoeling is het het gemakkelijkst om het zand eruit te schudden in vast gietwerk. Het gietstuk kan uit de zandbak worden getild door te kantelen of rechtstreeks uit de zandbak, en het gietstuk en het droge zand worden op natuurlijke wijze gescheiden. Het afgescheiden droge zand wordt behandeld en hergebruikt.

Post Casting Proces

1. Warmtebehandeling: gloeien, carbonisatie, temperen, blussen, normaliseren, oppervlaktetempering;

2. Verwerkingsapparatuur: CNC, WEDM, draaibank, freesmachine, boormachine, slijpmachine, enz.;

3. Oppervlaktebehandeling: poederspuiten, verchromen, schilderen, zandstralen, vernikkelen, verzinken, zwart maken, polijsten, blauwen, enz.

Matrijzen en inspectie-inrichtingen

1. Levensduur schimmel: meestal semi-permanent. (behalve voor verloren schuim)

2. Levertijd matrijs: 10-25 dagen, (volgens productstructuur en productgrootte).

3. Onderhoud van gereedschappen en matrijzen: Zhongwei is verantwoordelijk voor precisieonderdelen.

Kwaliteitscontrole

1. Kwaliteitscontrole: het percentage defecten is minder dan 0,1 procent.

2. Monsters en proefdraaien worden 100 procent geïnspecteerd tijdens productie en vóór verzending, monsterinspectie voor massaproductie volgens ISDO-normen of klantvereisten

3. Testapparatuur: foutdetectie, spectrumanalysator, gouden beeldanalysator, meetmachine met drie coördinaten, hardheidstestapparatuur, trekbank;

4. Verstrek de naverkoopdienst.

5. De kwaliteit is te herleiden.

Sollicitatie

Lost Foam Castings is niet alleen geschikt voor kleine en middelgrote onderdelen, maar ook voor grootschalige gietstukken, zoals: machinebed, buisfittingen met grote diameter, grootschalige koudstempeldelen, grootschalige accessoires voor mijnbouwapparatuur, enz. Vanwege de korte modelcyclus, lage kosten en korte productiecyclus, dus zeer goed ontvangen.