Titanium MIM-horlogekast

Introductie van horlogekastonderdelen voor titanium spuitgieten

product Introductie

1. Implementatienormen: het bedrijf implementeert strikt de ISO9001-, ISO14001-, IATF16949-certificering

De producten zijn geslaagd voor de certificering van ROHS, FDA EU, enz.

2. Titanium MIM Pistol Trigger materiaal standaard: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Hoofdproces: metaalspuitgieten MIM, poedermetallurgie PM, investeringsgieten, spuitgieten van aluminium

4. Beschikbare materialen voor poedermetallurgie:

Koperlegeringen, ijzerbases, titaniumlegeringen, roestvrijstalen bases, aluminiumlegeringen, nikkellegeringen, kobaltlegeringen, wolfraamlegeringen, gecementeerde carbiden, hydroxylegeringen, zachtmagnetische materialen en 3D-printen kunnen worden aangepast aan de wensen van de klant.

Producteigenschap

1. Titanium horloges zijn best comfortabel om te dragen omdat ze verrassend licht zijn;

2. Titanium is hypoallergeen, het bevat geen nikkel, de Titanium MIM Watch Case is comfortabel om te dragen, zelfs als de huid bezweet is;

3. Omdat titanium harder is dan staal, zijn titanium horloges duurzamer;

4. De kenmerken van corrosieweerstand maken titaniummetaal bijzonder geschikt voor duikhorloges;

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. is een verzameling van spuitgieten van metaal van koperlegering, spuitgieten van metaal op basis van ijzer, spuitgieten van metaal op basis van roestvrij staal, spuitgieten van metaal van aluminiumlegering, spuitgieten van metaal van nikkellegering, metaalinjectie van kobaltlegering spuitgieten, spuitgieten van wolfraamlegeringen Een uitgebreide hightech onderneming die R&D, productie en verkoop van spuitgieten, spuitgieten van gecementeerd carbidemetaal en structurele onderdelen van poedermetallurgie integreert.

MIM-ontwikkelingsstatus van titanium en titaniumlegeringen

De technologie voor het spuitgieten van titanium begon in 1988 en werd halverwege de-1990jaren gebruikt. Op dit moment zijn puur titaniumpoeder, Ti-6Al-4V, TiAl, Ti-Mo-Al en enkele andere op titanium gebaseerde materiaalpoeders met succes vervaardigd door spuitgieten. Qinhuangdao Zhongwei Precision werkte in 2000 samen met Central South University om onderzoek en toepassing van titaniummetaal uit te voeren. Nu is het in massa geproduceerd en geëxploiteerd. Het huidige product MIM-titaniumproducten zijn gebruikt in golfkoppen, automatische auto's, medische machines, tandheelkundige implantaten en horloges. Het is toegepast in luxegoederen zoals schelpen, riemen en gespen. Titanium MIM-gieten heeft de kenmerken van gemakkelijke controle van de legeringssamenstelling, hoge bezettingsgraad van grondstoffen, eenvoudig productieproces en hoge productie-efficiëntie.

Figuur MIM van metaalspuitgietwerk van titaniumlegering voor precisieproductie

MIM Ontwikkeling van titanium en titaniumlegeringen

Er zijn:

De hoge prijs van zuurstofarm bolvormig titaniumpoeder en zuurstofvervuiling maken het moeilijk om titaniumpoeder op nanoschaal te verkrijgen;

Bindmiddelselectie en verwijderingsproces, EBS-was is momenteel het meest praktisch, maar het heeft een vacuüm- of argonomgeving nodig om te verwijderen en de kosten zijn hoog;

Verwijdering van interstitiële elementen, enz.

De bereiding van zuurstofarm en goedkoop fijnkorrelig bolvormig titaniumpoeder is de hoofdrichting van de ontwikkeling van poeder van titanium en titaniumlegering. Onder hen heeft het titaniumpoeder bereid door gasverstuivingstechnologie een kleine deeltjesgrootte, een hoge bolvorm, een laag zuurstofgehalte en heeft het de mogelijkheid van grootschalige productie en lage kosten. Het is de belangrijkste methode voor het produceren van hoogwaardige sferische titanium- en legeringspoeders. Tegelijkertijd zijn de ontwikkeling van nieuwe en efficiënte bindmiddelsystemen voor MIM van titaniumlegering, het optimaliseren van meng-, ontvettings-, sinterprocessen en injectieparameters de sleutels tot het vervaardigen van goedkope, hoogwaardige spuitgegoten onderdelen van titaniumlegering.

In de afgelopen jaren, met de opkomst van buitensporten, zijn sport-smartwatches steeds populairder geworden. Grote smartwatch-fabrikanten innoveren niet alleen de sportfuncties van smartwatches, maar experimenteren ook met horlogematerialen. Titanium en titaniumlegeringen genieten de voorkeur van de smartwatch-industrie vanwege hun lichte gewicht, hoge sterkte, corrosieweerstand, hypoallergie en mooie uiterlijk.

Omega Seamaster heeft een verscheidenheid aan duikhorloges van titaniummetaal op de markt gebracht, en de dubbele prestaties op het gebied van waterbestendigheid en corrosiebestendigheid bewijzen ook dat de toepassing van titaniummetaal in waterdichte horloges een groot succes is.

Met het verdere diepgaande onderzoek naar titanium, kunnen er in de toekomst steeds meer horlogemerken titanium horloges lanceren. Of het staal kan vervangen en de eerste keuze voor horlogematerialen kan worden, is onbekend.

De wereldwijde horloge-industrie heeft een jaaromzet van 15 miljard dollar en het spuitgieten van metaalpoeder is nauw betrokken geweest bij de productie van veel nieuwe horloges. Poederspuitgegoten armbanden, sluitingen en horlogehouders worden wereldwijd geproduceerd. Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. kan MIM van metaalspuitgieten van titaniumlegering, spuitgieten van metaal van wolfraamlegering, 17-4 roestvrij staal, roestvrij staal 304, roestvrij staal 316 en andere materialen produceren, en kan ook worden aangepast aan de door klanten verstrekte materialen.

Toepassing van traditionele roestvrijstalen materialen

Vanwege de verzadiging van dit veld en de verlaging van de productiekosten van traditionele smeedprocessen, werd aanvankelijk de snelle groei van spuitgegoten onderdelen met metaalpoeder ooit vertraagd in de traditionele horloge-industrie. Met de populariteit van slimme slijtage en de complexiteit van de horlogestructuur is de toepassing van poederspuitgieten in horlogeonderdelen echter snel gegroeid.

316 roestvrijstalen metalen spuitgegoten horlogekast

3. Traditionele metalen draagbare apparaten worden over het algemeen vervaardigd door middel van mechanische verwerkingsmethoden, die duur zijn. In de huidige informatiemaatschappij overspoelen eenvoudige en diverse apparaten voor informatie-interactie het dagelijks leven van mensen, en er is momenteel behoefte aan materialen die geschikt zijn voor draagbare apparaten die gemakkelijk te verwerken zijn en uitstekende prestaties leveren.

4. Het draagbare apparaat wordt geproduceerd door middel van spuitgieten, wat kan voldoen aan de behoeften van zijn massaproductie. De productiekosten die met de spuitgietmethode kunnen worden bereikt, bedragen ongeveer 1/10 tot 1/100 van de traditionele bewerkingsmethode. Bovendien kunnen traditionele bewerkingsmethoden en cnc-technologie voor 3c-onderdelen met complexe structuren in korte tijd geen grootschalige productie realiseren en kunnen de meeste complexe structurele onderdelen niet met deze traditionele methoden worden verwerkt.

5. Echter, wanneer sommige traditionele materialen zoals 904l, 316l en genitreerd gesinterd traditioneel 17-4ph-staal, nitrerend gesinterd wondermiddel, enz., zijn gemaakt van spuitgietpoeder gesinterde onderdelen, vaak als gevolg van verschillende moeilijkheden, zal het origineel materialen zijn moeilijk te produceren. Solliciteer direct.

6.904l is een superaustenitisch staal dat doorgaans wordt gebruikt in horlogekasten van Rolex. Als smeedmateriaal is de compactheid ervan goed, de materiaaldichtheid is 8,0 g/cm3, de corrosieweerstand is goed en de hardheid van het gesinterde materiaal ligt op het niveau van hv180. Aangezien het een volledig austenitisch staalmateriaal is dat is geproduceerd door middel van een sintermethode, hebben het oppervlak en het volume van het gesinterde onderdeel echter veel holtes en kunnen ze niet worden gepolijst.

7.316l is een veel gebruikt corrosiebestendig roestvrij staal materiaal. 316l poedermateriaal, dat kan worden gesinterd tot zeer dichte gesinterde delen. Gesinterde onderdelen met een hoge dichtheid, zoals een gesinterde dichtheid van meer dan 7,94 g/cm3 (de theoretische dichtheid van 316 l is 7,98 g/cm3), zullen echter altijd bepaalde magnetische eigenschappen hebben, zoals een magnetische permeabiliteit van 1,02 tot 1,05. Niet-magnetische materialen kunnen niet worden gebruikt in de vloeibare poederfase. De methode van sinteren verdicht het materiaal. Deze gesinterde zwak magnetische eigenschap maakt gebruik van zwakke magneten (ferrieten) om de onderdelen aan te trekken. Tegelijkertijd produceert dit zwakke magnetisme onvoorspelbare signaalinterferentie voor de werking van de huidige hoogfrequente draadloze communicatieapparatuur, vooral in 5g- en 6g-communicatie. In dit geval zal interferentie van apparaat naar materiaal met communicatie- of computersignalen de toepassing van het materiaal beperken. Een ander belangrijk nadeel van 316l-materiaal is dat de hardheid van gesinterde materialen met een lage doorlaatbaarheid te laag is, meestal in het bereik van hv: 120 tot 140, het oppervlak is te zacht en het is niet gemakkelijk te polijsten. Prestaties van draagbare apparaten. Daarom is het materiaal van 316l sterk beperkt in de massaproductie en toepassing van draagbare apparaatonderdelen.

8.17-4ph, nitrerende sintering kan worden uitgevoerd, maar de neiging of het vermogen van volledige nitrering en austenitisatie is lager, dus de controle van het nitrerende sinterproces is relatief ingewikkeld en de sinteromstandigheden zijn niet aanwezig, wat zorgt er vaak voor dat het gesinterde materiaal bepaalde magnetische eigenschappen vertoont. Genitreerde 17-4ph-materialen hebben ook een lage weerstand tegen neutrale zoutnevelcorrosie, over het algemeen minder dan 40 uur. De lage corrosieweerstand maakt het moeilijk om het gebruik van 17-4ph-nitridematerialen in draagbare apparaten te doorbreken. Tijdens 17-4ph-nitriderend sinteren vertoont het materiaal ook poreuze eigenschappen in het volume en is het polijsteffect algemeen.

9. Panacea is ook een soort nitrerend gesinterd staal. Na het nitreren en sinteren weerspiegelt het de kenmerken van niet-magnetisch en niet-nikkel. De uiteindelijke hardheid hv van het materiaal is 280-320, de opbrengst is 600-750mpa en de weerstand tegen zoutnevelcorrosie is beter dan die van genitreerd gesinterd 17-4ph-staal. De hardheid van dit soort staal is echter te hoog en de injectie-gesinterde onderdelen hebben een kleine hoeveelheid CNC-bewerking, wat erg moeilijk is. De gesinterde delen van dit materiaal hebben meer poriën verdeeld over het volume dan het genitreerde gesinterde 17-4ph-staal en de polijstwaarde van het oppervlak is niet geweldig. Daarom is het moeilijk om dit soort staal op grote schaal toe te passen in moderne draagbare apparaten.

10. Ontwikkel daarom een ​​niet-magnetische, hoge hardheid en relatief gemakkelijk te verwerken (hv180 ~ 240, weerspiegelt de balans tussen slijtvastheid en bewerkbaarheid), dicht oppervlak, gemakkelijk te polijsten, goede corrosieweerstand (neutrale zoutbestendigheid) Misttest is meer dan 100 uur), en materialen met een rekgrens van meer dan 316l hebben praktische betekenis voor het uitbreiden en bevorderen van de ontwikkeling van de 5g-informatie-industrie.

Toepassing van titanium en titaniumlegeringen in slimme horloges

1. Garmin

Garmin MARQ met ultralichte titanium bezel, kast, armband, sluiting

Bekijk behuizing en band van titaniumlegering

Wijzerplaat van titaniumlegering

2. Hublot

Big Bang Collection-kast van satijn en gepolijst titanium, gesp

3.TAG Heuer

Verbonden modulaire titanium nokken, koffer

4. Montblan

Figuur SUMMIT 2 Titanium kast

Voordelen van Titanium MIM-proces

1. Het kan de massaproductie van kleine driedimensionale complexe vormdelen realiseren;

2. De samenstelling is uniform, de structuur is fijn en de mechanische eigenschappen zijn uitstekend;

3. Het is gemakkelijk om legeringselementen toe te voegen om de benodigde materialen te bereiden;

4. De microstructuur van het materiaal is eenvoudig te regelen.

In het spuitgietproces van gepoederde titaniumlegering is het ontwerp van het bindmiddel een kernverbinding. Het is verantwoordelijk voor de soepele voltooiing van de injectie van titaniumlegeringspoeder in vloeibare toestand tijdens het gehele spuitgietproces, en kan de vorm van het groene lichaam behouden tot het voorsinterstadium speelt een belangrijke rol, maar ook het toegevoegde bindmiddel wordt het meest waarschijnlijk tijdens het gehele spuitgietproces. een van de bronnen van verontreinigende stoffen. Bovendien zal een hoger bindmiddelgehalte de vulhoeveelheid van het poeder verminderen, waardoor niet alleen de vorm van het groene lichaam na het ontvetten zal instorten, wat resulteert in defecten zoals vervorming en scheuren, maar ook de sinterkrimpsnelheid zal toenemen en ernstig verminder de maatnauwkeurigheid. Hoewel het bindmiddelgehalte een hoge poedervulhoeveelheid kan garanderen, is het moeilijk om grondstof met een goede vloeibaarheid te bereiden en kan de injectie niet soepel worden voltooid, wat de balans tussen het bindmiddelgehalte en de poedervulhoeveelheid aanzienlijk vergroot. Een proxy-onderzoek naar de moeilijkheid in het hechtingsproces. Het is te zien dat hoewel het bindmiddel niet de uiteindelijke samenstelling van het gesinterde product bepaalt, de keuze en het gebruik ervan direct van invloed zijn op de daaropvolgende ontvettings- en sinterprocessen, waardoor de productkwaliteit wordt beïnvloed. Daarom ligt bij het onderzoekswerk van metaalpoeder-spuitgieten van titaniumlegeringstechnologie de nadruk op de bindmiddeltechnologie, die ook de sleutel tot het probleem begrijpt.

Onze service

Waarom voor ons kiezen?

Proces na het sinteren

1. Warmtebehandeling: gloeien, carbonisatie, ontlaten, blussen, normaliseren, oppervlaktetemperen

2. Verwerkingsapparatuur: CNC, WEDM, draaibank, freesmachine, boormachine, slijpmachine, enz .;

3. Oppervlaktebehandeling: anodiseren, poederspuiten, verchromen, schilderen, zandstralen, vernikkelen, verzinken, zwart maken, polijsten, blauwen, etc.

Mallen en inspectie-inrichtingen

1. Vormlevensduur: meestal semi-permanent. (behalve verloren schuim)

2. Levertijd matrijs: 10-25 dagen (volgens productstructuur en productgrootte).

3. Onderhoud van gereedschappen en matrijzen: Zhongwei is verantwoordelijk voor precisieonderdelen.

Kwaliteitscontrole

1. Kwaliteitscontrole: het defectpercentage is minder dan 0.1 procent.

2. Monsters en proefdraaien worden 100 procent geïnspecteerd tijdens de productie en vóór verzending, monsterinspectie voor massaproductie volgens ISDO-normen of klantvereisten.

3. Testapparatuur: foutdetectie, spectrumanalysator, gouden beeldanalysator, meetmachine met drie coördinaten, hardheidstestapparatuur, trekbank.