Pendelmetaal spuitgieten

Metal Powder Injection Molding Technology (MIM) is een nieuw type poedermetallurgie in de vorm van een bijna-netvormgiettechnologie, gevormd door de introductie van moderne kunststofspuitgiettechnologie op het gebied van poedermetallurgie. De shuttleproducten die momenteel worden geproduceerd door Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. zijn: metalen spuitgietborduurmachine 2S shuttle-onderdelen, metalen spuitgietborduurmachine F7 shuttle-onderdelen, metalen spuitgietborduurmachine HQ7 shuttle-onderdelen, metalen spuitgietborduurmachine K10 Shuttle-stukken, borduurmachine voor metaalspuitgieten Hiraoka P10 Shuttle-stukken, borduurmachine voor metaalspuitgieten P72-1 Shuttle-stukken, borduurmachine voor metaalspuitgieten P10 Shuttle-stukken, borduurmachine voor metaalspuitgieten SY10 Shuttle-stukken, metaal gegoten staal P10 shuttle voor spuitgietborduurmachine, SY10 shuttle voor metalen spuitgietborduurmachine, TE-7 shuttle voor metalen spuitgietborduurmachine, USA10#Shuttle metalen spuitgietwerk voor metalen spuitgietborduurmachine, enz.

Product Ontwerpenverschrijving

1. Implementatienormen: het bedrijf implementeert strikt ISO9001, ISO14001, IATF16949-certificering;

De producten zijn geslaagd voor de certificering van ROHS, FDA EU, enz.

2. Product materiële normen: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Belangrijkste processen: metaalspuitgieten MIM, poedermetallurgie PM, investeringsgieten, spuitgieten van aluminium,

4. Beschikbare materialen voor poedermetallurgie:

Koperlegeringen, ijzerbases, titaniumlegeringen, roestvrijstalen basen, aluminiumlegeringen, nikkellegeringen, kobaltlegeringen, wolfraamlegeringen, gecementeerde carbiden, hydroxylegeringen, zachte magnetische materialen en 3D-printen kunnen worden aangepast aan de eisen van de klant.

Productieproces

Het gebruik van matrijzenspuitgieten en snelle fabricage van hoge dichtheid, hoge precisie, driedimensionale complexe gevormde structurele onderdelen door sinteren kan ontwerpideeën snel en nauwkeurig materialiseren in producten met bepaalde structurele en functionele kenmerken, en direct in massaproductie onderdelen. Het is een nieuwe revolutie in de maakindustrie.

Benodigde apparatuur voor MIM-spuitgieten: granulator, speciale MIM-spuitgietmachine, ontvettingsoven, sinteroven, testapparatuur, secundaire verwerkingsapparatuur, enz.

In de toekomst zal de ontwikkeling van poederspuitgieten voornamelijk gericht zijn op materialen en ontwerp, en de voordelen van dit proces gebruiken om klanten te helpen het ontwerp van Shuttle-metaalspuitgieten te verbeteren en de kosten te verlagen, waardoor het toepassingsgebied van poederspuitgieten wordt uitgebreid.

1. Het proces van metaalpoeder spuitgieten (MIM) producten is:

Poeder plus bindmiddel → mengen → granuleren → spuitgieten → ontvetten (MIM ontvettingsoven) → sinteren (MIM sinteroven) → nabewerking → vormen van producten. Tijdens het produceren van MIM-onderdelen van gecementeerd hardmetaal, kunnen onjuiste materiaalkeuze en bediening in elke schakel defecten veroorzaken in onderdelen van gecementeerd hardmetaal, dus hoe kunnen dergelijke defecten worden vermeden?

(1) Poederselectielink. Naast het voldoen aan de basisvereisten van deeltjesgrootteverdeling en deeltjesgrootte, vereist MIM-poedermetallurgie van gecementeerd carbide ook een hoge zuiverheid van poeder, en poeder dat onzuiverheden bevat, kan niet worden geselecteerd. Als het poeder zwavel, fosfor, silicium en andere elementen bevat, zullen deze stoffen poriën vormen tijdens het sinterproces, wat resulteert in productdefecten.

(2) De productielink van voeding. Het gecementeerde carbidepoeder heeft tijdens het mengen een geschikt bindmiddel nodig. Het gecementeerde carbidepoeder en het bindmiddel worden tijdens het mengen volledig gemengd. De temperatuur moet tijdens het mengproces strikt worden gecontroleerd om vervluchtiging en ongelijkmatige verdeling van het bindmiddel te voorkomen. , zodat het mengsel goede reologische eigenschappen en viscositeitswaarde heeft na het voeden, en gebreken in de volgende verbindingen vermijdt.

(3) De schakel van het vormen van het groene lichaam. Dit is ook een belangrijke schakel in de productie van hardmetalen onderdelen. Om productdefecten te voorkomen, is het noodzakelijk om aandacht te besteden aan het redelijkerwijs regelen van de temperatuur, voedingshoeveelheid, injectiedruk, houddruk, houdtijd, injectiesnelheid, enz. van de mal tijdens het injectieproces, wat effectief de defecten van injectie kan vermijden groen lichaam.

(4) Ontvettende schakel. Bij het ontvetten van het gecementeerde carbide groene lichaam, tijdens het ontvettingsproces, als de verwarmingssnelheid van de ontvettingsoven te snel is, zal dit scheurdefecten van de gecementeerde carbidedelen veroorzaken. De methode van geleidelijke verwarming kan worden gebruikt voor ontvetten.

(5) Sinterschakel. De dichtheid van gecementeerd carbide is hoog en het product wordt gemakkelijk vervormd door zijn eigen zwaartekracht tijdens sinteren in de vloeibare fase. Geschikte ondersteunende apparaten kunnen worden gebruikt. Voor grotere producten kunnen materialen met vergelijkbare krimpsnelheden als steunplaten worden gekozen. Bovendien moet de sintertijd in de vloeistoffase zo veel mogelijk worden verkort.

2. Veelvoorkomende defecten van onderdelen voor metaalpoederinjectie zijn als volgt:

(1) Onderinjectie: Onderinjectie verwijst naar het onvolledige injectieproduct dat wordt veroorzaakt door de onvoldoende druk van de spuitgietmachine of de slechte vloeibaarheid van het gebruikte injectiemateriaal. De redenen voor onderinjectie zijn slechte materiaalvloeibaarheid, te kleine wanddikte van het product, te lage maltemperatuur en te korte injectietijd, en overeenkomstige maatregelen kunnen worden genomen om de materiaalvloeibaarheid te verbeteren of materialen te vervangen, de wanddikte te vergroten, de maltemperatuur te verhogen , injectiedruk verhogen en Maatregelen zoals verlenging van de injectietijd kunnen worden opgelost.

(2) Laslijn: het materiaal wordt tijdens het injectieproces in verschillende stromen in de holte verdeeld en vervolgens samengevoegd. Er kunnen lineaire sporen zijn op de kruising, dat wil zeggen de laslijn, die de kwaliteit van het uiterlijk en zelfs de mechanische sterkte van het product beïnvloeden. De redenen voor de vorming van laslijnen zijn dat de injectiedruk te laag is, de injectiesnelheid te laag is, de materiaaltemperatuur en de matrijstemperatuur te laag zijn en het aantal materiaalstromen te groot is. De injectiedruk kan worden verhoogd, de injectiesnelheid kan worden verhoogd, de materiaaltemperatuur en de matrijstemperatuur kunnen dienovereenkomstig worden verhoogd. Omleiding en andere op te lossen maatregelen.

(3) Luchtzakken: tijdens het injectieproces is de lucht in de vormholte te laat om te worden afgevoerd en wordt deze ingekapseld door het materiaal of samengeperst tot de binnenwand van de vorm om luchtzakken te vormen, waardoor onvoldoende injectie op de oppervlak van het product, wat de kwaliteit van het uiterlijk en zelfs de mechanische sterkte van het product beïnvloedt. De oorspronkelijke holtes die luchtbellen vormen, zijn te wijten aan slechte uitlaat, ongepaste poortpositie, te hoge injectiesnelheid en te veel verandering in productdikte. Dienovereenkomstig kan het toevoegen van ontluchtingsgaten of het verdiepen van ontluchtingsgaten, het veranderen van de poortpositie en het op gepaste wijze vertragen van de injectie worden toegepast. Maatregelen als snelheid, het verlengen van de houdtijd en het vermijden van scherpe veranderingen in productdikte kunnen worden opgelost.

(4) Vervorming: Vervorming verwijst naar het buigen of draaien van het gevormde product na afkoeling, wat direct van invloed is op het uiterlijk en de maatnauwkeurigheid van het product en er zelfs voor zorgt dat het product wordt gesloopt. De redenen voor de vervorming zijn ongelijkmatige koeling van het product, te heet en voortijdig toppen van het product, te dunne en onredelijke structuur van het product en restspanning in het product. Dienovereenkomstig kan het vormwaterkanaal uniform worden gekoeld, de drukhoudtijd kan worden verlengd, het product kan op tijd worden uitgeworpen en het product kan worden verbeterd. Wanddikte en constructief ontwerp en maatregelen zoals het verbeteren van de vormomstandigheden kunnen worden opgelost.

3. Samenvatting

Metaalpoederspuitgieten (MIM) kan gecementeerde carbideproducten met complexe vormen vormen. Met het probleem van defectcontrole en de geleidelijke verbetering van MIM-technologie, is het toepassingsgebied van hardmetaal geleidelijk uitgebreid, wat de ontwikkeling van de gehele hardmetaalindustrie enorm heeft bevorderd. ontwikkelen.

Het gecementeerde carbidepoeder heeft tijdens het mengen een geschikt bindmiddel nodig. Het gecementeerde carbidepoeder en het bindmiddel worden tijdens het mengen volledig gemengd. De temperatuur moet tijdens het mengproces strikt worden gecontroleerd om vervluchtiging en ongelijkmatige verdeling van het bindmiddel te voorkomen. , zodat het mengsel goede reologische eigenschappen en viscositeitswaarde heeft na het voeden, en gebreken in de volgende verbindingen vermijdt.

Post casting proces

1. Warmtebehandeling: gloeien, carbonisatie, temperen, blussen, normaliseren, oppervlaktetempering;

2. Verwerkingsapparatuur: CNC, WEDM, draaibank, freesmachine, boormachine, slijpmachine, enz.;

3. Oppervlaktebehandeling: poederspuiten, verchromen, schilderen, zandstralen, vernikkelen, verzinken, zwart maken, polijsten, blauwen, enz.

Matrijzen en inspectie-inrichtingen

1. Levensduur schimmel: meestal semi-permanent. (behalve voor verloren schuim)

2. Levertijd matrijs: 10-25 dagen, (volgens productstructuur en productgrootte).

3. Onderhoud van gereedschappen en matrijzen: Zhongwei is verantwoordelijk voor precisieonderdelen.

Kwaliteitscontrole

1. Kwaliteitscontrole: het percentage defecten is minder dan 0,1 procent.

2. Monsters en proefdraaien worden 100 procent geïnspecteerd tijdens productie en vóór verzending, monsterinspectie voor massaproductie volgens ISDO-normen of klantvereisten

3. Testapparatuur: foutdetectie, spectrumanalysator, gouden beeldanalysator, meetmachine met drie coördinaten, hardheidstestapparatuur, trekbank.