Golfkop metalen spuitgegoten onderdelen

316 Golfkop metalen spuitgietonderdelen

Het bedrijf maakt gebruik van de Duitse DOEPFER, de Japanse Mitsubishi, de Japanse Qinghe SWIWA, de Japanse Jianto KASHIFUJI, de Zwitserse MIKRON en andere series van uiterst nauwkeurige automatische verwerkingsapparatuur, en heeft een CAD/CAM-systeem, een bewerkingsmethode met elektrische ontlading en een CNC-bewerkingscentrum met vijf assen en andere apparatuur, de nauwkeurigheid kan zijn. Het wordt geregeld bij JIS 0-JIS 5, DIN 3-DIN 9, en lost het geluidsprobleem van versnellingen op, en het proces van het aanpassen van de virtuele positie van het materiaal van de stuurinrichting is ook heel volwassen. Daarnaast is ons bedrijf ook uitgerust met een elektronische hoogtemeter 0-610㎜ (meetbaar bereik) 2 plus L/600μ (fout), Japan TOKYO TECHNICAL versnellingsmeetmachine, elektronenmicroscoop, Vickers hardheidsmeter, Duitsland ZEISS driedimensionaal meting Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. is een verzameling van spuitgieten van metaal van koperlegeringen, spuitgieten van metaal op basis van ijzer, spuitgieten van metaal op basis van roestvrij staal en spuitgieten van metaal van aluminiumlegering. Een uitgebreide hightech onderneming die R&D, productie en verkoop van gietvormen, spuitgieten van nikkellegeringen, spuitgieten van kobaltlegeringen, spuitgieten van wolfraamlegeringen, spuitgieten van gecementeerd carbidemetaal en structurele onderdelen van poedermetallurgie integreert.

product Introductie

1. Implementatienormen: het bedrijf implementeert strikt de ISO9001-, ISO14001-, IATF16949-certificering

Golfkop metalen spuitgegoten onderdelen zijn gecertificeerd door ROHS, FDA EU, enz.

2. Normen voor productmateriaal: ISO, GB, ASTM, SAE, EN, DIN, BS, AMS, JIS, ASME, DMS, TOCT, GB

3. Hoofdprocessen: metaalspuitgieten MIM, poedermetallurgie PM, investeringsgieten, spuitgieten van aluminium,

4. Beschikbare materialen voor poedermetallurgie:

Koperlegeringen, ijzerbases, titaniumlegeringen, roestvrijstalen bases, aluminiumlegeringen, nikkellegeringen, kobaltlegeringen, wolfraamlegeringen, gecementeerde carbiden, hydroxylegeringen, zachtmagnetische materialen en 3D-printen kunnen worden aangepast aan de wensen van de klant.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. poedermetallurgie kan allerlei soorten golfkoppen uitvoeren. De materialen zijn roestvrij staal, titaniumlegering, gewicht van de golfkop van wolfraamlegering, enz. Het maakt deel uit van de golfclub, inclusief het golfkoplichaam en de laspoort aan de onderkant, die wordt gebruikt voor het gewicht van wolfraamlegering met dubbele dichtheid plaat lichaam. lassen. De body van de gewichtsplaat met dubbele kracht is gemaakt van gewichten van een wolfraamlegering die aan de rand zijn aangebracht, gewichten van een wolfraamlegering en metalen onderdelen van hetzelfde metalen materiaal als de body van de golfkop. Het gewichtsplaatlichaam met dubbele kracht is gelast aan het lichaam van de gepoorte golfkop en de op de grond gevormde laspoort van de golfkop heeft een deel van een wolfraamlegering aan de onderkant. Wanneer zwaartekracht en gewicht gelijkmatig over de golfkop worden verdeeld, is er geen variatie in het zoolgebied en de dikte van de golfkop, zodat een lagere en betere balans kan worden bereikt, en de onderhavige uitvinding heeft betrekking op een proces voor het vormen van een golfkop.

Een methode voor het spuitgieten van metaal voor het produceren van metalen vormstukken met complexe geometrieën en een methode voor het produceren van metalen spiralen. De binnendraad van de kogelomloopspindel kan in één keer worden gemaakt.

Volgens de stand van de techniek worden spuitgietgereedschappen over het algemeen gebruikt bij het spuitgieten van metaal of kortweg "mim" (spuitgieten met metaal, mim), waarbij het vormen van complexe vormstukken wordt bereikt door middel van gesegmenteerde holtes, sleden of kerndelen. Deze techniek kan echter niet worden gebruikt om willekeurig complexe geometrieën te bereiken, omdat het gevormde onderdeel uit de vorm moet worden gehaald door het gereedschap te openen en aan de kern te trekken.

Technische uitvoeringselementen

De complexe metalen vormstukken worden geproduceerd door het metaalspuitgietproces. Hiertoe volgens de conclusies

1. De beschreven methode is gerealiseerd. Mogelijke uitvoeringen zijn ontleend aan de afhankelijke conclusies alsmede de beschrijving en de tekeningen.

Dienovereenkomstig stelt de onderhavige aanvrage een werkwijze voor voor het vervaardigen van vormdelen met complexe geometrieën, waarbij een of meer inzetstukken zodanig in de matrijs van een spuitgietwerktuig worden aangebracht dat door de een of meer inzetstukken of de een of meer inzetstukken samen met de matrijs een holte die overeenkomt met de vorm van het vormstuk.

Hiertoe worden met poeder gevulde vormmassa's bereid, die bindmiddelen zoals organische bindmiddelen en poeders van sinterbare materialen bevatten, om sintervormstukken te produceren. Zo kunnen metaalpoeders worden gebruikt om metalen vormdelen te vervaardigen, en in het bijzonder kunnen koperpoeders, aluminiumpoeders, staalpoeders, titaniumpoeders en/of edelmetaalpoeders, zoals platinapoeders, worden gebruikt. In één uitvoeringsvorm kan koperpoeder met een hoge zuiverheid worden gebruikt. Voor de productie van vormdelen uit legeringsmaterialen kunnen ook poeders van metaallegeringen zoals aluminiumlegeringen worden gebruikt. Voor de productie van vormdelen uit gelegeerde materialen kunnen voorgelegeerde poeders worden gebruikt of kunnen mengsels van elementaire poeders worden geleverd. In een andere uitvoeringsvorm kan ook een moederlegering worden gebruikt, waaraan een of meer elementaire poeders zijn toegevoegd.

De onderhavige aanvrage heeft tevens betrekking op een werkwijze voor het vervaardigen van een metalen spiraal. Deze methode kan ook op een andere manier worden gebruikt dan de vorige methode waarbij één of meer inserts worden voorzien. De aanvrager behoudt zich het recht voor om ook de methode voor het produceren van een schroef te claimen die afwijkt van de overige kenmerken van de voorgestelde methode voor het produceren van vormdelen met complexe geometrieën, dat wil zeggen, in het bijzonder niet de beschreven inzetstukken omvat. In mogelijke uitvoeringen worden beide werkwijzen gecombineerd.

Volgens de stand van de techniek worden metalen spiralen zoals spiralen of veren geproduceerd door draden zoals ronde of geprofileerde draden te wikkelen. In de industriële productie is het wikkelproces geautomatiseerd, vooral voor eenvoudige spiralen en grote series, waarbij het wikkelproces wordt uitgevoerd op speciale wikkelmachines. Automatische wikkelsystemen kunnen echter slechts in beperkte mate worden gebruikt voor bijvoorbeeld kleine precisiespoelen, spoelen met hoge vulsnelheden of waar speciale stijfheid vereist is, wat leidt tot hoge complexiteit en kosten tijdens de fabricage.

Om een ​​metalen spiraal te vervaardigen volgens de werkwijze van de onderhavige aanvrage wordt in een spuitgietwerktuig een spiraalvormige holte aangebracht.

De holte is gevuld met een vormmassa die een poeder bevat dat is gemaakt van een sinterbaar materiaal. Door het uitharden van de vormmassa wordt een groen lichaam gemaakt, dat vervolgens uit het spuitgietgereedschap wordt verwijderd. Het groene lichaam wordt vervolgens ontvet en gesinterd.

Door een spuitgietproces te gebruiken om de helix als een vormlichaam te produceren, kan een grotere flexibiliteit worden bereikt met betrekking tot de geometrie van de helix. De flexibiliteit kan verder worden verbeterd door het mogelijke gebruik van inzetstukken.

De spiraalvormige holte kan worden gevormd door de matrijs van het spuitgietgereedschap. Het kan echter ook worden gevormd door een of meer in de matrijs aangebrachte inzetstukken, of door een of meer inzetstukken samen met de matrijs van het spuitgietgereedschap. Deze inzetstukken kunnen in het bijzonder de hiervoor genoemde inzetstukken zijn met de in deze aanvrage beschreven eigenschappen.

Om de spiraal voor te bereiden, wordt een met poeder gevulde vormmassa bereid, inclusief een bindmiddel zoals een organisch bindmiddel, en een poeder gemaakt van een sinterbaar materiaal om een ​​gesinterd vormstuk te produceren. Zo kunnen metaalpoeders worden gebruikt om metalen vormdelen te vervaardigen, en in het bijzonder kunnen koperpoeders, aluminiumpoeders, staalpoeders, titaniumpoeders en/of edelmetaalpoeders, zoals platinapoeders, worden gebruikt. In één uitvoeringsvorm kan koperpoeder met een hoge zuiverheid worden gebruikt. Voor de productie van vormdelen uit legeringsmaterialen kunnen ook poeders van metaallegeringen zoals aluminiumlegeringen worden gebruikt. Voor de productie van vormdelen uit gelegeerde materialen kunnen voorgelegeerde poeders worden gebruikt of kunnen mengsels van elementaire poeders worden geleverd. In een andere uitvoeringsvorm kan ook een moederlegering worden gebruikt, waaraan een of meer elementaire poeders zijn toegevoegd.

Met voordeel kunnen de hieronder beschreven uitvoeringsvormen eventueel worden gebruikt in combinatie met alle werkwijzen die in deze aanvrage worden beschreven.

In een uitvoeringsvorm wordt een poedermengsel gemaakt van metaalpoeder en keramisch poeder gebruikt om een ​​cermetstructuur te maken.

In één uitvoeringsvorm omvat het organische bindmiddel ten minste één thermoplastisch polymeer. In één uitvoeringsvorm kan het organische bindmiddel ook een weekmaker omvatten die opzettelijk kan worden opgelost en/of een tweede polymeer dat opzettelijk kan worden ontleed. Het tweede polymeer kan bijvoorbeeld thermisch of katalytisch worden ontleed.

In verschillende uitvoeringsvormen kan het organische bindmiddel ook extra componenten bevatten, zoals oppervlakte-actieve stoffen, fasecompatibele middelen, bevochtigingsmiddelen, oligomeren, polymeren met een korte keten en/of andere weekmakers.

In verschillende uitvoeringsvormen is de samenstelling van het organische bindmiddel afhankelijk van de samenstelling van het poeder, om een ​​chemische reactie van het bindmiddel met het poeder te vermijden en bijvoorbeeld om voldoende bevochtiging van het poeder te bereiken.

Afhankelijk van de samenstelling van de vormmassa kunnen verschillende materiaaleigenschappen, zoals specifieke elektrische geleidbaarheid, worden bereikt.

In een uitvoeringsvorm kan de vormmassa bijvoorbeeld staalpoeder omvatten, bijvoorbeeld voor het maken van stalen veren. In een uitvoeringsvorm kan de vormmassa ook koperpoeder omvatten, bijvoorbeeld gemaakt van hooggeleidend koper, bijvoorbeeld voor het maken van koperen spoelen.

Zo worden met poeder gevulde vormmassa's gemengd en vervolgens gehomogeniseerd, bij voorkeur onder hoge afschuiving. Dit kan door gebruik te maken van afschuifwalsen of extruders, bijvoorbeeld door gebruik te maken van dubbelschroefsextruders. Het mengen en/of homogeniseren van de vormmassa kan echter ook door kneden of door een combinatie van kneden en extrusie plaatsvinden.

In één stap van de werkwijze wordt de holte gevuld met de met metaalpoeder gevulde vormmassa door de vormmassa in de holte te injecteren. In een uitvoeringsvorm is de temperatuur van de spuitgietmassa ten minste 50 graden, bij voorkeur ten minste 100 graden, met bijzondere voorkeur ten minste 120 graden, en niet hoger dan 300 graden, bij voorkeur niet hoger dan 250 graden, met bijzondere voorkeur niet hoger dan 200 graden. rang .

Daarna wordt een groen lichaam bereid door uitharding van de vormmassa. Het uitharden van de vormmassa vindt meestal plaats door de vormmassa af te koelen. De groene body vormt samen met één of meerdere inzetstukken een tussenproduct. Het tussenproduct wordt uit het spuitgietgereedschap gehaald.

In een volgende stap worden een of meer inzetstukken verwijderd. Inserts worden meestal vernietigd in het proces.

In één stap wordt het bindmiddel verwijderd door het groene lichaam te ontbinden, bijvoorbeeld door chemische, katalytische en/of thermische ontbinding.

In één stap wordt het vormdeel door sinteren verdicht, waarbij het vormdeel de gewenste uiteindelijke vorm kan krijgen.

In een uitvoeringsvorm worden eerst de één of meer inzetstukken verwijderd en vervolgens wordt het groene lichaam ontvet en gesinterd. Als er geen inzetstuk aanwezig is, wordt in een uitvoeringsvorm het groene lichaam uit de holte van het spuitgietgereedschap verwijderd en, indien nodig, nabewerkt, ontvet en gesinterd.

In een uitvoeringsvorm worden het verwijderen en ontvetten in dezelfde stap uitgevoerd. In één uitvoeringsvorm kunnen één of meer van de inzetstukken worden verwijderd door uitbranden tijdens thermisch losmaken.

In één uitvoeringsvorm wordt, in een stap stroomafwaarts van het verwijderen van het inzetstuk of de inzetstukken, het groene lichaam mechanisch gespoeld om resten van het inzetstuk of de inzetstukken van het groene lichaam te verwijderen.

Het mengen van de MIM-voeding wordt bewerkstelligd onder een combinatie van thermische effecten en afschuifkrachten. De mengtemperatuur mag niet te hoog zijn, anders kan het bindmiddel ontleed worden of zal door een te lage viscositeit een tweefasenscheiding van poeder en bindmiddel optreden. De veelgebruikte mengapparaten voor MIM zijn dubbelschroefsextruder, Z-vormige waaiermenger, enkelschroefsextruder, plunjerextruder, dubbele planetaire mixer, dubbele nokkenmenger, enz. Deze mengapparaten zijn allemaal geschikt voor het bereiden van mengsels met een viscositeit in het bereik van 1-1000Pa·s.

De mengmethode is over het algemeen om eerst componenten met een hoog smeltpunt toe te voegen om te smelten, vervolgens af te koelen, componenten met een laag smeltpunt toe te voegen en vervolgens metaalpoeder in batches toe te voegen. Dit kan de vergassing of ontleding van de componenten met een laag smeltpunt voorkomen, en het toevoegen van metaalpoeder in batches kan de snelle toename van het koppel veroorzaakt door te snelle afkoeling voorkomen en apparatuurverliezen verminderen.

Voor de invoermethode van poeders met verschillende deeltjesgrootten introduceert het Japanse octrooi: voeg eerst grof 15-40um water verneveld poeder toe aan het bindmiddel, voeg dan 5-15um poeder toe en voeg dan poeder toe Minder dan of gelijk aan tot 5um poeder. Krimpveranderingen in het eindproduct zijn minimaal. Om een ​​laag bindmiddel gelijkmatig rond het poeder te coaten, kan het metaalpoeder ook direct worden toegevoegd aan de component met hoog smeltpunt, waarna de component met laag smeltpunt wordt toegevoegd en vervolgens kan de lucht worden verwijderd. Anwar voegt bijvoorbeeld direct de PMMA-suspensie toe aan het roestvrijstalen poeder en mengt, voegt vervolgens de waterige PEG-oplossing toe, droogt deze en verwijdert vervolgens de lucht onder roeren. O'connor gebruikt het mengen van oplosmiddelen, eerst droge mix SA en poeder, voeg dan tetrahydrofuran-oplosmiddel toe, voeg dan polymeer toe, nadat tetrahydrofuran in de hitte is ontsnapt, voeg poeder toe en meng, kan een uniforme voeding krijgen.

4. Spuitgieten

Het doel van spuitgieten is het verkrijgen van een defectvrij, uniform gerangschikt MIM-vormig lichaam met de gewenste vorm. Eerst wordt de korrelige voeding verwarmd tot een bepaalde hoge temperatuur om het vloeibaar te maken, en vervolgens in de vormholte geïnjecteerd om af te koelen om een ​​stijf lichaam met de gewenste vorm te verkrijgen, en vervolgens uit de vorm gehaald om de MIM gevormde blanco te verkrijgen . Dit proces komt overeen met het traditionele kunststof spuitgietproces, maar vanwege het hoge poedergehalte van de MIM-toevoer heeft het spuitgietproces grote verschillen in procesparameters en andere aspecten, en is onjuiste controle vatbaar voor verschillende defecten.

5. Ontvetten

Sinds de opkomst van de MIM-technologie zijn er met de verschillende bindmiddelsystemen verschillende MIM-procespaden gevormd en zijn ook de ontvettingsmethoden gevarieerd. De ontvettingstijd werd verkort van de eerste paar dagen tot enkele uren. Vanaf de ontvettingsstap kunnen alle ontvettingsmethoden grofweg in twee categorieën worden verdeeld: de ene is de ontvettingsmethode in twee stappen. De tweestaps ontvettingsmethode omvat ontvetting met oplosmiddel plus thermische ontvetting, sifonontvetting - thermische ontvetting, enz. De eenstaps ontvettingsmethode is voornamelijk een eenstaps thermische ontvettingsmethode en de geavanceerde is de amaetamold-methode. Hieronder worden verschillende representatieve MIM-ontvettingsmethoden geïntroduceerd.

6. Sinteren

Sinteren is de laatste stap in het MIM-proces en sinteren elimineert de poriën tussen de poederdeeltjes. Laat MIM-producten volledige verdichting of bijna volledige verdichting bereiken. Vanwege het gebruik van een grote hoeveelheid bindmiddel in de metaalspuitgiettechnologie, is de krimp tijdens het sinteren erg groot en bereikt de lineaire krimpsnelheid over het algemeen 13 procent -25 procent, dus er is een probleem met vervormingscontrole en dimensionale nauwkeurigheid controle. Vooral omdat de meeste MIM-producten speciaal gevormde onderdelen met complexe vormen zijn, wordt dit probleem steeds prominenter, en uniforme voeding is een sleutelfactor voor de maatnauwkeurigheid en vervormingscontrole van de uiteindelijke gesinterde producten. Een hoge poedertapdichtheid kan sinterkrimp verminderen en is ook gunstig voor het sinterproces en de controle van de maatnauwkeurigheid. Voor producten zoals op ijzer gebaseerd en roestvrij staal is er ook een probleem met de beheersing van het koolstofpotentieel bij het sinteren. Vanwege de hoge prijs van fijn poeder, is de studie van verbeterde sintertechnologie van grof poeder compact een belangrijke manier om de productiekosten van poederspuitgieten te verlagen, wat een belangrijk onderzoeksaspect is van onderzoek naar metaalpoederspuitgieten.

Vanwege de complexe vorm en grote sinterkrimp van MIM-producten, hebben de meeste producten na het sinteren nog steeds een post-sinterbehandeling nodig, inclusief vormgeving, warmtebehandeling (carboneren, nitreren, koolstofnitreren, enz.), oppervlaktebehandeling (afwerking, ionstikstof, enz.) chemicaliën, galvaniseren, kogelstralen, enz.)

Onze service

Waarom voor ons kiezen?

Proces na het sinteren

1. Warmtebehandeling: gloeien, carbonisatie, ontlaten, blussen, normaliseren, oppervlaktetemperen

2. Verwerkingsapparatuur: CNC, WEDM, draaibank, freesmachine, boormachine, slijpmachine, enz .;

3. Oppervlaktebehandeling: anodiseren, poederspuiten, verchromen, schilderen, zandstralen, vernikkelen, verzinken, zwart maken, polijsten, blauwen, etc.

Mallen en inspectie-inrichtingen

1. Vormlevensduur: meestal semi-permanent. (behalve verloren schuim)

2. Levertijd matrijs: 10-25 dagen (volgens productstructuur en productgrootte).

3. Onderhoud van gereedschappen en matrijzen: Zhongwei is verantwoordelijk voor precisieonderdelen.

Kwaliteitscontrole

1. Kwaliteitscontrole: het defectpercentage is minder dan 0.1 procent.

2. Monsters en proefdraaien worden 100 procent geïnspecteerd tijdens de productie en vóór verzending, monsterinspectie voor massaproductie volgens ISDO-normen of klantvereisten.

3. Testapparatuur: foutdetectie, spectrumanalysator, gouden beeldanalysator, meetmachine met drie coördinaten, hardheidstestapparatuur, trekbank.