Auto Achteruitkijkspiegel Houder MIM Onderdelen

Introductie van MIM Automobile Achteruitkijkspiegel Spiegelhouder Onderdelen

Achteruitkijkspiegel

Typische structuur, ingenieuze vormstructuur

Ingenieus ontwerp, vormklassieker

De vormstructuur is als een schaakspel. Er is geen hetzelfde spel door de eeuwen heen. Elke set mallen is anders en de malstructuur verandert voortdurend. Vooral voor sommige complexe vormen, autovormen, is de structuur zeer klassiek. Voor schimmelmensen zijn ze blij om het hart te zien, en ze willen kijken, leren en uitdagen wanneer ze complexe en speciale schimmels tegenkomen. Dit is het gemeenschappelijke kenmerk van schimmelmensen. Over de complexiteit van de malstructuur: de carrosserie van de auto wordt geleid door de bumper, het interieur van de auto wordt geleid door het instrument en de structurele onderdelen van de auto moeten worden geleid door de airconditioner van de auto en het inlaatspruitstuk. Bovendien zijn de mallen voor chassis, huishoudelijke apparaten en kantoorbenodigdheden ook behoorlijk onderscheidend, dus vandaag zal ik een set auto-achteruitkijkspiegelmallen gebruiken om de malstructuur in detail te analyseren.

Deze auto-achteruitkijkspiegelhouder MIM-onderdelen, het materiaal is roestvrij staal 304, het product is een spiegelonderdeel en het aantal vormholten is 2 holtes.

Product analyse

Auto-achteruitkijkspiegel is een belangrijk onderdeel van auto-exterieuronderdelen, gelegen aan beide zijden van de auto, is een van de belangrijkste auto-exterieuronderdelen. Een achteruitkijkspiegel van een auto is een apparaat dat wordt gebruikt om bestuurders in staat te stellen de wegomstandigheden tijdens het rijden te observeren, wat de ogen van de bestuurder kunnen zijn. De achteruitkijkspiegel voor auto's bestaat over het algemeen uit een spiegelring, basis, spiegelschaal, beugel, roterende as en andere onderdelen.

Als dit product gebaseerd is op het algemene idee van productanalyse, als de hoofduitwerprichting in de richting van de achterste malbotpositie of de kolompositie is, zal de malstructuur onvermijdelijk erg gecompliceerd zijn en zal een groot aantal ondersnijdingen optreden, resulterend in vele en complexe matrijsstructuren.

Daarom zal het kiezen van de positie van het hoofdschachtgat, zoals weergegeven in de volgende afbeelding, als de hoofduitwerprichting de vormstructuur eenvoudiger maken dan hierboven. De zijkant neemt de kerntrekkende structuur van de schuine rijpositie aan en de vingerhoed, de cilinder, enz. Moeten in de rijpositie worden ontworpen.

Product vormingsproces

De basisprocesstappen van metaalspuitgieten zijn: selecteer eerst metaalpoeders en bindmiddelen die voldoen aan de vereisten van MIM en gebruik vervolgens geschikte methoden om de poeders en bindmiddelen te mengen tot een uniforme voeding bij een bepaalde temperatuur. Na het spuitgieten wordt de verkregen gevormde blank gesinterd en verdicht om het eindproduct te worden na een ontvettingsbehandeling.

1. MIM-poeder- en maaltechnologie

MIM stelt hogere eisen aan onbewerkt poeder en de selectie van poeder moet bevorderlijk zijn voor mengen, spuitgieten, ontvetten en sinteren, die vaak tegenstrijdig zijn. Het onderzoek naar MIM-ruwpoeder omvat: poedervorm, deeltjesgrootte en samenstelling van de deeltjesgrootte, specifiek oppervlak enz. Tabel 1 geeft een overzicht van de eigenschappen van de grondstofpoeders die het meest geschikt zijn voor MIM.

Vanwege de zeer fijne vereisten van MIM-grondstofpoeder, is de prijs van MIM-grondstofpoeder over het algemeen hoog, en sommige bereiken zelfs 10 keer de prijs van traditioneel PM-poeder, wat een sleutelfactor is die de brede toepassing van MIM-technologie beperkt. methode, ultrahogedrukwaterverstuivingsmethode, hogedrukgasverstuivingsmethode, enz.

2. Bindmiddel

Binder is de kern van de MIM-technologie. In MIM heeft het bindmiddel de twee meest basale functies: het verbeteren van de vloeibaarheid voor spuitgieten en het behouden van de vorm van de compact. Bovendien moet het gemakkelijk te verwijderen, niet-vervuilend en niet-giftig zijn. Vanwege de kenmerken van lage kosten, redelijke kosten, enz., Is er een verscheidenheid aan bindmiddelen verschenen. De laatste jaren verandert de selectie van bindmiddelen geleidelijk van het selecteren op basis van ervaring naar het gericht ontwerpen van bindmiddelen volgens de vereisten voor ontvettingsmethoden en bindmiddelfuncties. richting van het systeem.

Het bindmiddel is over het algemeen samengesteld uit laagmoleculaire componenten en hoogmoleculaire componenten plus enkele noodzakelijke additieven. Laagmoleculaire componenten hebben een lage viscositeit, goede vloeibaarheid en gemakkelijke verwijdering; hoogmoleculaire componenten hebben een hoge viscositeit en hoge sterkte, waardoor de sterkte van de gevormde blanco behouden blijft. De juiste verhouding van de twee kan een hoge poederlading bereiken, wat resulteert in een product met hoge precisie en hoge uniformiteit.

3. Kneden

Mengen is het proces van het mengen van metaalpoeder met een bindmiddel om een ​​uniforme voeding te verkrijgen. Aangezien de aard van het voedingsmiddel de eigenschappen van het uiteindelijke spuitgietproduct bepaalt, is deze processtap van groot belang. Hierbij spelen verschillende factoren een rol, zoals de wijze en volgorde van toevoegen van bindmiddel en poeder, de mengtemperatuur en kenmerken van de mengapparatuur. Deze processtap was altijd op het niveau van vertrouwen op ervaring en verkenning. Een belangrijke indicator voor de eindbeoordeling van de kwaliteit van het mengproces is de uniformiteit en consistentie van het verkregen voer.

Het mengen van de MIM-voeding wordt bewerkstelligd onder een combinatie van thermische effecten en afschuifkrachten. De mengtemperatuur mag niet te hoog zijn, anders kan het bindmiddel ontleed worden of zal door een te lage viscositeit een tweefasenscheiding van poeder en bindmiddel optreden. De veelgebruikte mengapparaten voor MIM zijn dubbelschroefsextruder, Z-vormige waaiermenger, enkelschroefsextruder, plunjerextruder, dubbele planetaire mixer, dubbele nokkenmenger, enz. Deze mengapparaten zijn allemaal geschikt voor het bereiden van mengsels met een viscositeit in het bereik van 1-1000Pa·s.

De mengmethode is over het algemeen om eerst componenten met een hoog smeltpunt toe te voegen om te smelten, vervolgens af te koelen, componenten met een laag smeltpunt toe te voegen en vervolgens metaalpoeder in batches toe te voegen. Dit kan de vergassing of ontleding van de componenten met een laag smeltpunt voorkomen, en het toevoegen van metaalpoeder in batches kan de snelle toename van het koppel veroorzaakt door te snelle afkoeling voorkomen en apparatuurverliezen verminderen.

Voor de invoermethode wanneer poeders van verschillende deeltjesgroottes worden gecombineerd, introduceert het Japanse octrooi: voeg eerst grof 15-40um waterverneveld poeder toe aan het bindmiddel, voeg dan 5-15um poeder toe en voeg ten slotte poeder toe Minder dan of gelijk aan 5um, zodat de verkregen Er is zeer weinig variatie in krimp van het eindproduct. Om een ​​laag bindmiddel gelijkmatig rond het poeder te coaten, kan het metaalpoeder ook direct worden toegevoegd aan de component met hoog smeltpunt, waarna de component met laag smeltpunt wordt toegevoegd en ten slotte kan de lucht worden verwijderd. Anwar voegt bijvoorbeeld direct de PMMA-suspensie toe aan het roestvrijstalen poeder en mengt, voegt vervolgens de waterige PEG-oplossing toe, droogt deze en verwijdert vervolgens de lucht onder roeren. O'connor gebruikt het mengen van oplosmiddelen, eerst droge mix SA en poeder, voeg dan tetrahydrofuran-oplosmiddel toe, voeg dan polymeer toe, nadat tetrahydrofuran in de hitte is ontsnapt, voeg poeder toe en meng, kan een uniforme voeding krijgen.

4. Spuitgieten

Het doel van spuitgieten is het verkrijgen van een defectvrij, uniform gerangschikt MIM-vormig lichaam met de gewenste vorm. Eerst wordt de korrelige voeding verwarmd tot een bepaalde hoge temperatuur om het vloeibaar te maken, en vervolgens in de vormholte geïnjecteerd om af te koelen om een ​​stijf lichaam met de gewenste vorm te verkrijgen, en vervolgens uit de vorm gehaald om de MIM gevormde blanco te verkrijgen . Dit proces komt overeen met het traditionele kunststof spuitgietproces, maar vanwege het hoge poedergehalte van de MIM-toevoer heeft het spuitgietproces grote verschillen in procesparameters en andere aspecten, en is onjuiste controle vatbaar voor verschillende defecten.

5. Ontvetten

Sinds de opkomst van de MIM-technologie zijn er met de verschillende bindmiddelsystemen verschillende MIM-procespaden gevormd en zijn ook de ontvettingsmethoden gevarieerd. De ontvettingstijd werd teruggebracht van de eerste dagen tot enkele uren. Vanaf de ontvettingsstap kunnen alle ontvettingsmethoden grofweg in twee categorieën worden verdeeld: de ene is de ontvettingsmethode in twee stappen. De tweestaps ontvettingsmethode omvat ontvetting met oplosmiddel plus thermische ontvetting, sifonontvetting - thermische ontvetting, enz. De eenstaps ontvettingsmethode is voornamelijk een eenstaps thermische ontvettingsmethode en de meest geavanceerde methode is de amaetamold-methode. Hieronder worden verschillende representatieve MIM-ontvettingsmethoden geïntroduceerd.

6. Sinteren

Sinteren is de laatste stap in het MIM-proces en sinteren elimineert de poriën tussen de poederdeeltjes. Laat MIM-producten volledige verdichting of bijna volledige verdichting bereiken. Vanwege het gebruik van een grote hoeveelheid bindmiddel in de metaalspuitgiettechnologie, is de krimp tijdens het sinteren erg groot en bereikt de lineaire krimpsnelheid over het algemeen 13 procent -25 procent, dus er is een probleem met vervormingscontrole en dimensionale nauwkeurigheid controle. Vooral omdat de meeste MIM-producten speciaal gevormde onderdelen met complexe vormen zijn, wordt dit probleem steeds prominenter, en uniforme voeding is een sleutelfactor voor de maatnauwkeurigheid en vervormingscontrole van het uiteindelijke gesinterde product. Een hoge poedertapdichtheid kan sinterkrimp verminderen en is ook gunstig voor het sinterproces en de controle van de maatnauwkeurigheid. Voor producten zoals op ijzer gebaseerd en roestvrij staal is er ook een probleem met de beheersing van het koolstofpotentieel bij het sinteren. Vanwege de hoge prijs van fijn poeder, is de studie van verbeterde sintertechnologie van grof poeder compact een belangrijke manier om de productiekosten van poederspuitgieten te verlagen, wat een belangrijk onderzoeksaspect is van onderzoek naar metaalpoederspuitgieten.

Vanwege de complexe vorm en grote sinterkrimp van MIM-producten, hebben de meeste producten na het sinteren nog steeds een post-sinterbehandeling nodig, inclusief vormgeving, warmtebehandeling (carboneren, nitreren, koolstofnitreren, enz.), oppervlaktebehandeling (afwerking, ionstikstof, enz.) chemicaliën, galvaniseren, kogelstralen, enz.)

7. Vormstructuur

De binnen- en buitenzijden van het product zijn omgekeerd en de cilinder is kerngetrokken en de buitenste zijstructuur neemt ook de cilinderkerntrekkracht over.

Onze service

Waarom voor ons kiezen?

Proces na het sinteren

1. Warmtebehandeling: gloeien, carbonisatie, ontlaten, blussen, normaliseren, oppervlaktetemperen

2. Verwerkingsapparatuur: CNC, WEDM, draaibank, freesmachine, boormachine, slijpmachine, enz .;

3. Oppervlaktebehandeling: anodiseren, poederspuiten, verchromen, schilderen, zandstralen, vernikkelen, verzinken, zwart maken, polijsten, blauwen, etc.

Mallen en inspectie-inrichtingen

1. Vormlevensduur: meestal semi-permanent. (behalve verloren schuim)

2. Levertijd matrijs: 10-25 dagen (volgens productstructuur en productgrootte).

3. Onderhoud van gereedschappen en matrijzen: Zhongwei is verantwoordelijk voor precisieonderdelen.

Kwaliteitscontrole

1. Kwaliteitscontrole: het defectpercentage is minder dan 0.1 procent.

2. Monsters en proefdraaien worden 100 procent geïnspecteerd tijdens de productie en vóór verzending, monsterinspectie voor massaproductie volgens ISDO-normen of klantvereisten.

3. Testapparatuur: foutdetectie, spectrumanalysator, gouden beeldanalysator, meetmachine met drie coördinaten, hardheidstestapparatuur, trekbank.