Spline PM-onderdelen

Productomschrijving

Productieproces van spline poedermetallurgie gesinterde onderdelen

1. Bereiding van grondstofpoeder. De bestaande maalmethoden zijn grofweg in te delen in twee categorieën: mechanische methoden en fysische en chemische methoden. De mechanische methode kan worden onderverdeeld in: mechanische breek- en verstuivingsmethode; de fysische en chemische methode is onderverdeeld in: elektrochemische corrosiemethode, reductiemethode, chemische methode, reductiechemische methode, dampafzettingsmethode, vloeistofafzettingsmethode en elektrolytische methode. Onder hen zijn de meest gebruikte methoden de reductiemethode, de verstuivingsmethode en de elektrolysemethode.

2. De Spline PM-onderdelen worden gevormd tot een compact van de gewenste vorm. Het doel van vormen is om een ​​compact van een bepaalde vorm en grootte te maken, en om het een bepaalde dichtheid en sterkte te geven. De gietmethode is in principe verdeeld in persgieten en niet-drukgieten. Persgieten is de meest gebruikte vorm bij persgieten. Daarnaast kan 3D-printtechnologie ook worden gebruikt om embryoblokken te maken.

3. Sinteren van compacts. Sinteren is een belangrijk proces in het poedermetallurgieproces. Het gevormde compact wordt gesinterd om de vereiste uiteindelijke fysische en mechanische eigenschappen te verkrijgen. Sinteren is onderverdeeld in sinteren met een systeem en sinteren met meerdere systemen. Voor het sinteren in vaste fase van het eenheidssysteem en het systeem met meerdere componenten is de sintertemperatuur lager dan het smeltpunt van het gebruikte metaal en de gebruikte legering; voor het sinteren in de vloeibare fase van het systeem met meerdere componenten is de sintertemperatuur in het algemeen lager dan het smeltpunt van de vuurvaste component en hoger dan het smeltpunt van de smeltbare component. smeltpunt. Naast gewoon sinteren zijn er ook speciale sinterprocessen zoals sinteren met losse pakking, onderdompelingsmethode en methode voor heet persen.

4. Nabewerking van producten. De behandeling na het sinteren kan op verschillende manieren worden uitgevoerd, afhankelijk van de verschillende productvereisten. Zoals nabewerken, oliebaden, verspanen, warmtebehandeling en galvaniseren. Bovendien zijn de afgelopen jaren enkele nieuwe technologieën, zoals walsen en smeden, ook toegepast op de verwerking van poedermetallurgiematerialen na sinteren, en hebben bevredigende resultaten opgeleverd.

Poedereigenschappen (eigenschap van poeder)

De algemene term voor alle eigenschappen van poeder. Het omvat: de geometrische eigenschappen van het poeder (deeltjesgrootte, specifiek oppervlak, poriegrootte en vorm, enz.); de chemische eigenschappen van het poeder (chemische samenstelling, zuiverheid, zuurstofgehalte en in zuur onoplosbare stoffen, enz.); de mechanische eigenschappen van het poeder (losse dichtheid, vloeibaarheid, enz.), vervormbaarheid, samendrukbaarheid, stapelhoek en afschuifhoek, enz.); de fysische eigenschappen en oppervlakte-eigenschappen van het poeder (echte dichtheid, glans, golfabsorptie, oppervlakteactiviteit, ze procent 26mdash;ta( procent 26ccedil;) potentiële en magnetische eigenschappen, enz.). Poedereigenschappen bepalen vaak in hoge mate de prestaties van poedermetallurgieproducten.

De meest elementaire geometrische eigenschappen zijn de deeltjesgrootte en vorm van het poeder.

(1) Granulariteit. Het beïnvloedt de verwerking en vormgeving van het poeder, de krimp tijdens het sinteren en de uiteindelijke eigenschappen van het product. De prestaties van sommige poedermetallurgieproducten zijn bijna direct gerelateerd aan de deeltjesgrootte. De filtratienauwkeurigheid van het filtermateriaal kan bijvoorbeeld empirisch worden verkregen door de gemiddelde deeltjesgrootte van de oorspronkelijke poederdeeltjes te delen door 10; Om gecementeerd hardmetaal met een fijnere korrelgrootte te verkrijgen, kunnen alleen fijnkorrelige WC-grondstoffen worden gebruikt. De poeders die in de productiepraktijk worden gebruikt, hebben een deeltjesgrootte van enkele honderden nanometers tot enkele honderden microns. Hoe kleiner de deeltjesgrootte, hoe groter de activiteit en hoe gemakkelijker het oppervlak kan oxideren en water kan opnemen. Als het zo klein is als een paar honderd nanometer, is het niet gemakkelijk om het poeder op te slaan en te transporteren, en als het tot op zekere hoogte klein is, begint het kwantumeffect te werken en zullen de fysieke eigenschappen drastisch veranderen, zoals ferromagnetische poeder wordt superparamagnetisch poeder, het smeltpunt neemt ook af naarmate de deeltjesgrootte afneemt.

De deeltjes zijn dendritisch; de door de reductiemethode verkregen ijzerpoederdeeltjes hebben de vorm van sponsschilfers; die verkregen door de gasverstuivingsmethode zijn in wezen bolvormige poeders. Bovendien zijn sommige poeders eivormig, schijfvormig, naaldvormig, uivormig, enz. De vorm van de poederdeeltjes heeft invloed op de vloeibaarheid en bulkdichtheid van het poeder. Door de mechanische meshing tussen de deeltjes is de compacte sterkte van het onregelmatige poeder ook hoog, vooral het dendritische poeder heeft de hoogste compacte sterkte. Maar voor poreuze materialen is bolvormig poeder het beste.

Mechanische eigenschappen De mechanische eigenschappen van het poeder zijn de proceseigenschappen van het poeder, wat een belangrijke procesparameter is in het vormingsproces van de poedermetallurgie. Het stortgewicht van het poeder is de basis voor het wegen volgens de volumetrische methode tijdens het persen; de vloeibaarheid van het poeder bepaalt de vulsnelheid van het poeder naar de matrijs en de productiecapaciteit van de pers; de samendrukbaarheid van het poeder bepaalt de moeilijkheid van het persproces en de mate van druk die wordt uitgeoefend. Hoog en laag; terwijl de vervormbaarheid van het poeder de sterkte van de knuppel bepaalt.

De chemische eigenschappen hangen voornamelijk af van de chemische zuiverheid van de grondstoffen en de maalmethode. Een hoger zuurstofgehalte zal de verdichtingsprestaties, compacte sterkte en mechanische eigenschappen van gesinterde producten verminderen, dus de meeste technische omstandigheden van poedermetallurgie hebben hier bepaalde voorschriften voor. Het toegestane zuurstofgehalte van het poeder is bijvoorbeeld 0.2 procent tot 1,5 procent , wat overeenkomt met een oxidegehalte van 1 procent tot 10 procent .

Metaal spuitgietproces

Detectie systemen