Silica Sol Investment Casting voor golfkop

Investeringsgieten, ook bekend als verloren was gieten, omvat processen zoals waspersen, wasreparatie, boomvorming, dompelen, wassmelten, gesmolten metaal gieten en nabewerking. Verloren was gieten is om was te gebruiken om een ​​wasvorm te maken van het te gieten onderdeel, en dan de wasvorm te bedekken met modder, wat een moddervorm is. Nadat de kleivorm droog is, plaatst u deze in heet water om de binnenste wasvorm te smelten. Haal de kleivorm eruit die de wasvorm heeft gesmolten en bak deze vervolgens in een aardewerkvorm. Eenmaal geroosterd. Over het algemeen blijft de gietpoort achter wanneer de moddervorm wordt gemaakt, en dan wordt het gesmolten metaal uit de gietpoort gegoten. Na afkoeling worden de benodigde onderdelen gemaakt.

De belangrijkste producten van de afdeling golfuitrusting van Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd.:

1. OEM Dunlop, Ram, Golden bear, Uskids golf, Knight en andere buitenlandse merken. De maandelijkse output is 350,000 kleine kogelkoppen en 50,000 grote kogelkoppen.

2. Zelf ontwikkelde golfuitrusting "Eagle Wolf" (Silica sol-investeringsafgietsel voor golfkop)

Zelfontwikkelde verloren-was gegoten titanium legering en aluminium golfkop.

product beschrijving

Basissituatie van Silica sol-investeringsafgietsel voor golfkop:

1. Implementatienormen: het bedrijf implementeert strikt ISO9001 & TS 16949-certificering.

2. Product materiële normen: ISO, GB, ASTM, SAE, ISO, EN, DIN, JIS, BS

3. Belangrijkste processen: zandgieten, silicasol-investeringsafgietsel, waterglas-investeringsafgietsel, schelpafgietsel, ontbramen, zandstralen, machinale bewerking, warmtebehandeling, lektesten, oppervlaktebehandeling, enz.

4. Beschikbare materialen:

Titaniumlegering, koolstofstaal, gelegeerd staal, roestvrij staal, grijs ijzer, gietijzer, gegoten staal, gegoten aluminium, gegoten koper, enz. kunnen worden aangepast aan de eisen van de klant.

Principes en functies

1. Investeringsgieten, ook bekend als precisiegieten of verloren wasgieten, is een nauwkeurig smeltbaar model gemaakt van smeltbare materialen (was en plastic, enz.) Shell, verwarm vervolgens de schaal om het verloren model te smelten en bak vervolgens op hoge temperatuur om een ​​vuurvaste schaal te worden, giet het vloeibare metaal in de schaal en koel het om een ​​gietstuk te vormen.

Productieproces: malmateriaal - wasmal - malgroep - malreparatie - schilderen en ophangen - schuren - ontvormen - roosteren - gieten - afkoelen - zand vallen - schoonmaken.

De belangrijkste voordelen van investeringsgieten in vergelijking met andere gietmethoden zijn als volgt:

Gietstukken hebben een hoge maatnauwkeurigheid en een lage oppervlakteruwheid, en kunnen gietstukken met complexe vormen gieten. Over het algemeen kan de nauwkeurigheid 5~7 graden bereiken, en de ruwheid kan twee Ra25-6.3μm bereiken;

Het kan dunwandige gietstukken en gietstukken met een zeer laag gewicht gieten. De minimale wanddikte van investeringsgietstukken kan 0,5 mm bereiken en het gewicht kan slechts enkele grammen bedragen;

Het kan fijne patronen, karakters, gietstukken met fijne groeven en gebogen poriën gieten;

De vorm en holtevorm van investeringsgietstukken zijn bijna onbeperkt, en onderdelen met complexe vormen die moeilijk te vervaardigen zijn door zandgieten, smeden, snijden en andere methoden kunnen worden geproduceerd, en sommige assemblages en gelaste onderdelen kunnen worden gemaakt na een lichte structurele verbetering. Direct gieten in integrale onderdelen, waardoor het gewicht van onderdelen wordt verminderd en de productiekosten worden verlaagd;

Er zijn bijna geen beperkingen aan de soorten gietlegeringen en ze worden vaak gebruikt voor het gieten van onderdelen van gelegeerd staal, koolstofstalen onderdelen en hittebestendige gietstukken van legeringen;

Er is geen limiet aan de productiebatch en deze kan in massa worden geproduceerd van een enkel stuk tot een batch.

Het nadeel van deze gietmethode is dat het proces ingewikkeld is en de productiecyclus lang is en niet geschikt is voor de productie van gietstukken met grote omtrekafmetingen.

2. Soorten matrijsmaterialen en prestatie-eisen:

(1) Classificatie van vormmaterialen:

Met de ontwikkeling van investeringsgiettechnologie zijn er steeds meer soorten matrijsmaterialen met verschillende samenstellingen. Gewoonlijk wordt het vormmateriaal verdeeld in vormmateriaal op hoge temperatuur, gemiddelde en lage temperatuur volgens het smeltpunt van het vormmateriaal.

Het smeltpunt van het vormmateriaal bij lage temperatuur is lager dan 60 ° C, en het vormmateriaal van elke 50 procent paraffinewas-stearinezuur dat veel in mijn land wordt gebruikt, behoort tot deze categorie; het smeltpunt van het vormmateriaal op hoge temperatuur is hoger dan 120 ° C en bestaat voor 50 procent uit hars. Het vormmateriaal met 20 procent was en 30 procent polystyreen is een typisch vormmateriaal voor hoge temperaturen; het smeltpunt van het malmateriaal met gemiddelde temperatuur ligt tussen de bovengenoemde twee soorten malmaterialen, en de momenteel gebruikte malmaterialen op middelhoge temperatuur kunnen in principe worden onderverdeeld in op colofonium gebaseerde en er zijn twee soorten op was gebaseerde malmaterialen.

(2) Basisvereisten voor de prestaties van het vormmateriaal:

Thermofysische eigenschappen: geschikte smelttemperatuur en stollingsinterval, kleine thermische uitzetting en krimp, hoge hittebestendigheid (verwekingspunt), en het vormmateriaal mag geen neerslag hebben in de vloeibare toestand en geen faseverandering in de vaste toestand;

Mechanische eigenschappen: voornamelijk sterkte, hardheid, plasticiteit, flexibiliteit, enz.;

Procesprestaties: omvatten voornamelijk viscositeit (of vloeibaarheid), asgehalte, coating- en ophangeigenschappen, enz.

3. Vormproces:

Afhankelijk van de gespecificeerde samenstelling en verhouding van het vormmateriaal, smelt u verschillende grondstoffen in vloeibare toestand, mengt en roert u gelijkmatig, filtert u onzuiverheden eruit en giet u het in een pasta-achtig vormmateriaal, dat wil zeggen, de investeringsvorm kan worden geperst. Geperste investeringen nemen over het algemeen de methode van persvormen aan. Deze methode maakt het gebruik van vloeibare, halfvloeibare en vaste, halfvaste vormmaterialen mogelijk. Vloeibare en halfvloeibare vormmaterialen worden onder lage druk samengeperst, dit wordt spuitgieten genoemd; halfvaste of massieve gietmaterialen worden onder hoge druk samengeperst, dit wordt extrusiegieten genoemd. Of het nu gaat om spuitgieten of extrusie, de voor- en nadelen van vullen en stollen moeten worden overwogen.

(1) Spuitgieten

De wasinjectietemperatuur van spuitgieten ligt meestal onder het smeltpunt. Op dit moment is het vormmateriaal een slurry of pasta waarin vloeibare en vaste twee fasen naast elkaar bestaan. In het slurry-achtige vormmateriaal overschrijdt de vloeibare fase aanzienlijk de vaste fase, zodat de vloeibaarheid van de vloeistof nog steeds behouden blijft. In deze toestand heeft het oppervlak van de investeringsvorm een ​​lage ruwheid en zijn oppervlaktedefecten veroorzaakt door turbulente stroming en spatten niet gemakkelijk te zien. De temperatuur van het pastavormmateriaal is lager dan die van het pastavormmateriaal en het heeft zijn vloeibaarheid verloren. Hoewel er weinig oppervlaktedefecten zijn, heeft het een hogere oppervlakteruwheid.

Tijdens het spuitgieten van vormmaterialen moeten de laagste vormmateriaaltemperatuur en vormwerktemperatuur zoveel mogelijk worden gebruikt onder de voorwaarde dat een goede vulling wordt gegarandeerd. De keuze van de druk is niet zo hoog mogelijk. Hoewel de druk hoog is, is de krimpsnelheid van de investering klein, maar de druk en injectiesnelheid zijn te groot, waardoor het oppervlak van de investeringsvorm niet glad wordt, wat resulteert in "borrelen" (de uitzetting van bellen onder de huid van de investeringsvorm ), en tegelijkertijd, zodat het vormmateriaal spatten en koude isolatiedefecten verschijnen. In het vormproces, om te voorkomen dat het vormmateriaal aan het vormstuk hecht en om de oppervlakteafwerking van de inbedvorm te verbeteren, moet een scheidingsmiddel worden gebruikt, vooral voor op colofonium gebaseerde vormmaterialen.

(2) Extrusiegieten:

Extrusievormen extrudeert het vormmateriaal in de plastic toestand bij lage temperatuur in de holte en vormt zich onder hoge druk om het krimpen van de investeringsvorm te verminderen en te voorkomen. Het vormmateriaal tijdens extrusie is in een halfvaste of vaste toestand. Het malmateriaal is onder normale omstandigheden relatief hard, maar kan onder hoge druk vloeien, wat zich kenmerkt door een hoge viscositeit. Daarom is de druk tijdens extrusie afhankelijk van de viscositeit van het vormmateriaal en de stromingsweerstand in het injectiegat en de holte. Hoe hoger de viscositeit van het vormmateriaal, hoe kleiner de diameter van het injectiegat, hoe groter de holte en hoe kleiner het dwarsdoorsnede-oppervlak, en hoe langer de slag van het vormmateriaal, hoe groter de weerstand van het vormmateriaal om te vloeien, dus hoe hoger de extrusiedruk vereist is. Met behulp van halfvaste vormmateriaalextrusie wordt de stollingstijd van de investeringsvorm verkort, waardoor de productiviteit wordt verhoogd en het is vooral geschikt voor de productie van gietstukken met dikke en grote doorsneden.

4. Shell-maakproces:

Shell maken omvat twee processen van schilderen en schuren. Investeringsmallen moeten voor het aanbrengen van verf worden ontvet. Bij het coaten en ophangen moet de dompelcoatingmethode worden gebruikt. Tijdens het schilderen en ophangen moet het oppervlak van de investeringsvorm uniform worden bedekt met verf om blanco en lokale ophoping te voorkomen; de lasnaden, afgeronde hoeken, randen en groeven moeten gelijkmatig worden geborsteld met een borstel of speciaal gereedschap om luchtbellen te voorkomen; Het drijvende zand op de vorige laag moet worden gereinigd voordat de wapeningslaag wordt aangebracht; de coating moet tijdens het coating- en ophangproces regelmatig worden geroerd om de viscositeit van de coating onder de knie te krijgen en aan te passen.

Na het coaten schuren. De meest gebruikte schuurmethoden zijn gefluïdiseerd schuren en regensproeien. Gewoonlijk, nadat de investeringsvorm uit de coatingtank is gehaald, wanneer de resterende coating erop gelijkmatig stroomt en niet langer continu druppelt, betekent dit dat de coatingstroom is beëindigd en het bevriezen is begonnen en dat zand kan worden gestrooid. Te vroeg zand strooien is gemakkelijk om verfophoping te veroorzaken; Te laat strooien van zand zal ervoor zorgen dat het zand niet of niet goed hecht. Bij het schuren moet de inbedvorm continu worden gedraaid en ondersteboven worden gedraaid. Het doel van schuren is om de coatinglaag te fixeren met zand; verhoog de dikte van de schaal om de nodige sterkte te verkrijgen; de doorlaatbaarheid en concessie van de schaal verbeteren; voorkomen scheuren wanneer de schaal is uitgehard. De deeltjesgrootte van het zand wordt gekozen op basis van het coatingniveau en is geschikt voor de viscositeit van de coating. De viscositeit van de oppervlaktecoating is klein en de zanddeeltjesgrootte moet fijn zijn om een ​​gladde oppervlakteholte te verkrijgen. In het algemeen kan de schuurdeeltjesgrootte van de oppervlaktelaag worden gekozen uit de groep van 30 of 21 zand; Laag vet. Bij het maken van schelpen moet het volledig gedroogd en uitgehard zijn na elke laag coating en schuren.

5. Gebreken en preventiemethoden

De defecten van investeringsgietstukken zijn onderverdeeld in oppervlakte- en interne defecten, evenals grootte en ruwheid buiten tolerantie.

Oppervlakte- en interne defecten verwijzen naar ondergietwerk, koude-isolatie, krimp, poriën, slakopname, thermisch kraken, koudscheuren, enz.; maat en ruwheid buiten tolerantie omvatten voornamelijk rek en vervorming van gietstukken.

De oppervlakte- en interne defecten houden voornamelijk verband met de giettemperatuur van de legeringsvloeistof, de baktemperatuur van de schaal en het voorbereidingsproces, het ontwerp van het gietsysteem en de gietstructuur en andere factoren.

De belangrijkste reden waarom de maat en ruwheid van het gietstuk buiten de tolerantie vallen, is dat het ontwerp van de matrijs verband houdt met de slijtage, de structuur van het gietstuk, het roosteren en de sterkte van de schaal en het reinigen van het gietstuk.

Wanneer het investeringsgietstuk bijvoorbeeld ondergegoten is, kan de reden zijn dat de lage giettemperatuur en de malschaaltemperatuur de vloeibaarheid van het gesmolten metaal verminderen, de gietwand te dun is, het ontwerp van het poortsysteem onredelijk is, het bakken van de schaal is niet voldoende of de luchtdoorlatendheid is slecht, gieten Als de snelheid te laag is en de giettijd onvoldoende is, moet het probleem op dit moment op een gerichte manier worden opgelost en moeten de defecten worden verholpen volgens de specifieke structuur van het gietstuk en de bijbehorende processen.

Post casting proces

1. Warmtebehandeling: gloeien, carbonisatie, temperen, blussen, normaliseren, oppervlaktetempering;

2. Verwerkingsapparatuur: CNC, WEDM, draaibank, freesmachine, boormachine, slijpmachine, enz.;

3. Oppervlaktebehandeling: poederspuiten, verchromen, schilderen, zandstralen, vernikkelen, verzinken, zwart maken, polijsten, blauwen, enz.

Matrijzen en inspectie-inrichtingen

1. Levensduur schimmel: meestal semi-permanent. (behalve voor verloren schuim).

2. Levertijd matrijs: 10-25 dagen, (volgens productstructuur en productgrootte).

3. Onderhoud van gereedschappen en matrijzen: Zhongwei is verantwoordelijk voor precisieonderdelen.

Kwaliteitscontrole

1. Kwaliteitscontrole: het percentage defecten is minder dan 0,1 procent.

2. Monsters en proefdraaien worden 100 procent geïnspecteerd tijdens productie en vóór verzending, monsterinspectie voor massaproductie volgens ISDO-normen of klantvereisten

3. Testapparatuur: foutdetectie, spectrumanalysator, gouden beeldanalysator, meetmachine met drie coördinaten, hardheidstestapparatuur, trekbank;

4. Verstrek de naverkoopdienst.

5. De kwaliteit is te herleiden.