Cilinderkop PM gesinterd onderdeel

product Introductie

Productvoordelen

Een soort van motorcilinderkop poedermetallurgie bereidingsmethode

【Technische branche】

[0001] De onderhavige uitvinding heeft betrekking op het gebied van de vervaardiging van motoronderdelen voor auto's, in het bijzonder op een werkwijze voor de vervaardiging door middel van poedermetallurgie van een cilinderkop van een motor.

【Achtergrondtechniek】

[0002] Poedermetallurgie is het produceren van metaalpoeder of het gebruiken van metaalpoeder (of een mengsel van metaalpoeder en niet-metaalpoeder) als grondstof, na vorming en sinteren, om metaalmaterialen, composietmaterialen en verschillende soorten industriële technologie te produceren. Op dit moment wordt poedermetallurgietechnologie veel gebruikt in transport, machines, elektronica, ruimtevaart, wapens, biologie, nieuwe energie, informatie en nucleaire industrieën, en is het een van de meest dynamische takken van nieuwe materiaalwetenschap geworden. Poedermetallurgietechnologie heeft een reeks voordelen, zoals aanzienlijke energiebesparing, materiaalbesparing, uitstekende prestaties, hoge productprecisie en goede stabiliteit, en is zeer geschikt voor massaproductie. Bovendien kunnen sommige materialen en complexe onderdelen die niet kunnen worden vervaardigd met traditionele gietmethoden en bewerkingsmethoden, ook worden vervaardigd met poedermetallurgietechnologie, waardoor ze de aandacht van de industrie hebben getrokken.

In de stand van de techniek gebruikt de productie van ijzerpoeder de reductiemethode, de verstuivingsmethode, de mechanische verpulveringsmethode, de elektrolysemethode meer, en het werkingsproces van deze metallurgische methoden is complex en vol triviale details, en het productieproces is buitengewoon moeilijk te controleren , en produceert ijzerpoeder in productie. De efficiëntie is niet hoog, de zuiverheid van het geproduceerde ijzerpoeder is laag en er zit een grote hoeveelheid non-ferrometaalverontreinigingen zoals koper en molybdeen in. Deze kostbare non-ferrometalen in het ijzerpoeder kunnen niet rationeel worden gebruikt en er wordt nog steeds ijzerpoeder met gereduceerde metalen verkregen. prestaties en de kosten van metallurgische werkwijzen in de stand van de techniek zijn relatief hoog.

【Inhoud van uitvinding】

Samenvatting van de uitvinding Om de bovenstaande problemen aan te pakken, is het doel van deze uitvinding om een ​​soort poedermetallurgiebereidingsmethode voor motorcilinderkoppen te verschaffen, poedermetallurgiemethode kan de juistheid en uniformiteit van de materiaalsamenstellingsverhouding garanderen, kan de productiekosten aanzienlijk verlagen.

Het technische schema van de onderhavige uitvinding is als volgt:

Een soort voorbereidingsmethode voor cilinderkoppoedermetallurgie voor de motor omvat de volgende bewerkingsstappen:

1), grondstof wordt bereid, bestaat uit de grondstof van het volgende gewichtsgedeelte: ijzerpoeder 84-86, koperpoeder 2.2-3.3, grafeen 0.{{6 }}.7, zinkstearaat 3.3-3.5, aluminiumpoeder 0.5-1.2, tantaalcarbide 0.4-0.5, silicium nitride 0.4-0.6, Mg⑶ 31.2-1.5, Al2O3 1.2-1.4, Co0.{{ 28}}.4, koolstofpoeder {{30}}.1-0.12, zirkoniumdioxide 0.3-0.6, dispergeermiddel 2.5-3;

2), bovenvermeld grondstofpoeder wordt in de mal gedaan, grondstofpoeder mengt en roert gelijkmatig na 50-55 minuut bij 55-60 graden, onder de druk van 60-65MPa, wordt erin geperst de blanco van vooraf ingestelde vorm voor later gebruik;

3), sinteren 2,5 ~ 3,5 uur in vacuüm sinteroven, vacuümgraad-0.18 ~ 0.23Pa, sinteroventemperatuur 1000 °C ~ 1050 °C, opwarmen tot {{11} } met 12-15 °C/minuut Sinter op 1000 graden gedurende 2-2.2 uur, koel dan af tot 500-530 graden met een snelheid van 5-7 graden /min en houd opwarmen gedurende 1-1.5 uur, en tenslotte de compact naar 100-120 graden sturen om af te koelen gedurende 50 -60 minuten;

4), gebruik in de warmtebehandelingsstap de warmtebehandelingsoven om te verwarmen, verwarmingstemperatuur 650 graden ± 10 graden, warmtebehandelingstijd 1 ~ 1,4 uur, ga dan de olietank in en vuur, olietemperatuur 70-90 graden, stuur na afkoeling Zet het in de ontlaatoven en ontlaat gedurende 2 ~ 2,2 uur, de ontlaattemperatuur is 250 graden ± 10 graden en stuur het product vervolgens naar buiten om het te verkrijgen.

Voer de oppervlaktebehandelingsstap uit na de beschreven ontlaatbehandeling, het carboneringsmiddel wordt in de carboneringsoven gestuurd, in het temperatuurbereik van 1120-1200 °C, de carboneringsbehandeling 110-130min.

Gunstig effect van de onderhavige uitvinding:

1, omdat het poedermetallurgieproces geen materiaal smelt in het materiaalproductieproces, wees ook gewoon bang om vermengd te worden met de onzuiverheid die wordt veroorzaakt door smeltkroes en deoxidatiemiddel enz., en sinteren wordt over het algemeen uitgevoerd in vacuüm en reducerende atmosfeer, is niet bang voor oxidatie, ook Het zal het materiaal niet vervuilen, dus het is mogelijk om zeer zuivere materialen te produceren; 2. De poedermetallurgiemethode kan de juistheid en uniformiteit van de materiaalsamenstellingsverhouding waarborgen; 3. Poedermetallurgie is geschikt voor het produceren van producten met dezelfde vorm en een groot aantal. Vooral voor producten met complexe vormen en hoge verwerkingskosten kunnen de productiekosten sterk worden verlaagd door poedermetallurgie.
 

【Gedetailleerde manieren】

Uitvoeringsvorm Hieronder in samenhang met de specifieke uitvoering, die de onderhavige uitvinding verder uiteenzet, dient te worden begrepen dat deze uitvoeringen alleen ter illustratie van de onderhavige uitvinding zijn.

Een soort voorbereidingsmethode voor cilinderkoppoedermetallurgie voor de motor omvat de volgende bewerkingsstappen:

1), grondstof wordt bereid, bestaat uit de grondstof van het volgende gewichtsgedeelte: ijzerpoeder 84-86, koperpoeder 2.2-3.3, grafeen 0.{{6 }}

{{0}.7, zinkstearaat 3.3-3.5, aluminiumpoeder 0.5-1.2, tantaalcarbide 0.{{ 9}}.5, siliciumnitride 0.4-0.6, Mg⑶ 31.2-1.5, Al2O3 1.2-1.4, Co{ {24}}.2-0.4, koolstofpoeder 0.1 -0.12, zirkoniumdioxide 0.3-0.6, dispergeermiddel 2.5-3;

2), bovengenoemd grondstofpoeder wordt in de mal gedaan, grondstofpoeder wordt gemengd en geroerd na 50-55 minuut bij 55-60 graden, onder de druk van 60-65MPa, in de plano van vooraf ingestelde vorm voor later gebruik;

3), in vacuüm sinteroven, sinteren 2,5 ~ 3,51 l, vacuümgraad-0.18 ~ -0.23 graden C, sinteroventemperatuur 1000 graden (3 ~ 1050 graden C, met {{12 }} graad C / minuut is aan het opwarmen tot 930 Sinter bij -1000 graad gedurende 2-2.2 uur, daarna afkoelen met een snelheid van 5-7 graad /min tot {{18} } graden en houd het 1-1.5 uur vast, en stuur de compact ten slotte naar 100-120 graden om af te koelen 50-60 minuten;

4), gebruik in de warmtebehandelingsstap de warmtebehandelingsoven om te verwarmen, verwarmingstemperatuur 650 graden ± 10 graden, warmtebehandelingstijd 1 ~ 1,4 uur, ga dan de olietank in en vuur, olietemperatuur 70-90 graden, stuur na afkoeling Tempereren in de temperoven gedurende 2 tot 2,2 uur, de tempertemperatuur is 250 graden C ± 10 graden C, na de temperbehandeling wordt de oppervlaktebehandelingsstap uitgevoerd en wordt het carboneringsmiddel in de carbonisatieoven gestuurd, binnen de temperatuur bereik van 1120 ~ 1200 graden C Carburerende behandeling gedurende 110 ~ 130 minuten, en stuur dan het product.

Volgens het cilinderkopmateriaal dat de onderhavige uitvinding maakt, zijn de experimentele gegevens als volgt:

Treksterkte ob (MPa): > 1020, rekgrens Os (MPa): 2950, ​​rek δ5 ( procent ): > 11,5, reductie van oppervlaktekracht ( procent ): 245,6, slagkracht δ1 ^(1):{{9} }.2, slagvastheidswaarde €[1^(1/0112):2 62.

【Soevereiniteitsartikel】

1. Een cilinderkoppoedermetallurgiebereidingsmethode voor motor wordt gekenmerkt doordat: omvat de volgende bewerkingsstappen: 1), grondstofbereiding, bestaat uit de grondstof van het volgende gewichtsdeel: ijzerpoeder 84-86, koper poeder 2.2-3.3, grafiet Alkeen 0.4-0.7, zinkstearaat 3.{{10}}.5, aluminiumpoeder {{15} }.5-1.2, tantaalcarbide 0.4-0.5, siliciumnitride 0.4-0.6, MgC031. 2-1.5, Al2O3I.2-1.4, Co0.2-0.4, Koolstofpoeder 0.1-0.12, zirkonium dioxide 0.3-0.6, dispergeermiddel 2.5-3; 2), bovengenoemd grondstofpoeder wordt in de mal gedaan, grondstofpoeder wordt gemengd en geroerd na 50-55 minuut bij 55-60 graden, na 60 3) Sinter in een vacuüm sinteroven gedurende 2,5 ~3.5h, vacuümgraad -0.18~0.23Pa, sinteroventemperatuur 1000 graden ~1050 graden, met 12-15 graden/min verwarmingssnelheid tot 930-1000 graden voor sinteren voor {{ 56}}.2 uur, daarna afkoelen tot 500-530 graad met een snelheid van 5-7 graad (3/min) gedurende 1-1.5 uur, en ten slotte wordt de compact verzonden naar {{ 63}} graden voor koeling gedurende 50-60 minuten; 4), gebruik in de warmtebehandelingsstap een warmtebehandelingsoven om te verwarmen, de verwarmingstemperatuur is 650 graden ± 10 graden en de warmtebehandelingstijd is 1 ~ 1,4 uur, ga dan de olietank Haggard fire in, de olietemperatuur is 70-90 graden, stuur het na afkoeling naar de temperoven om het gedurende 2 tot 2,2 uur te temperen, de tempertemperatuur is 250 graden ±10 graden en stuur het product dan naar buiten om het klaar te maken. 2. de cilinderkop poedermetallurgie bereidingsmethode voor motor volgens conclusie 1, wordt gekenmerkt doordat: oppervlaktebehandelingsstap uitvoeren na beschreven ontlaatbehandeling, carboneringsmiddel wordt in carboneringsoven gestuurd, op 1120 ~ 1200 graden Carburatiebehandeling binnen het temperatuurbereik 110~130min

【Patentsamenvatting】 De onderhavige uitvinding openbaart een poedermetallurgiebereidingsmethode voor de cilinderkop van een motor, die de volgende stappen omvat: grondstofbereiding, die bestaat uit de volgende grondstoffen in gewichtsdelen: ijzerpoeder {{0} }, koperpoeder 2.2-3.3, grafeen {{10}}.4-0.7, zinkstearaat 3.3-3.5, aluminiumpoeder {{ 16}}.5-1.2, tantaalcarbide 0.4-0.5, siliciumnitride 0.4-0.6, MgCO31.{{2{ {32}}}}.5, Al2O31.2-1.4, Co0.2-0.4, koolstofpoeder 0.1-0.12, zirkoniumdioxide 0.3-0 .6, dispergeermiddel 2.5-3. De cilinderkop van de uitvinding heeft uitstekende mechanische eigenschappen en de poedermetallurgiemethode kan de juistheid en uniformiteit van de verdelingsverhouding van de materiaalcomponenten garanderen en kan de productiekosten aanzienlijk verlagen.

Metaal spuitgietproces

Detectie systemen