Breektangen Tips MIM Onderdelen

product Introductie

Productmodel en specificatie

Product productieproces

De basisprocesstappen van metaalspuitgieten zijn: selecteer eerst het metaalpoeder en bindmiddel dat voldoet aan de vereisten van MIM en gebruik vervolgens een geschikte methode om het poeder en bindmiddel bij een bepaalde temperatuur te mengen om een ​​uniforme voeding te vormen. Spuitgieten, de verkregen gevormde blanco wordt ontvet en vervolgens gesinterd en verdicht om het eindproduct te worden.

1. MIM-technologie voor het maken van poeder en poeder

MIM stelt hoge eisen aan grondstofpoeder en de selectie van poeder moet bevorderlijk zijn voor mengen, spuitgieten, ontvetten en sinteren, die vaak tegenstrijdig zijn. Het onderzoek naar MIM-grondstofpoeder omvat: poedervorm, deeltjesgrootte en samenstelling van de deeltjesgrootte, specifiek oppervlak enz. Tabel 1 geeft een overzicht van de eigenschappen van de grondstofpoeders die het meest geschikt zijn voor MIM.

Vanwege de behoefte aan zeer fijn MIM-grondstofpoeder, is de prijs van MIM-grondstofpoeder over het algemeen hoog, en sommige bereiken zelfs 10 keer de prijs van traditioneel PM-poeder. Dit is een sleutelfactor die de brede toepassing van MIM-technologie beperkt. De methode voor het produceren van grondstofpoeder voor MIM omvat voornamelijk methode, ultrahogedrukwaterverstuivingsmethode, hogedrukgasverstuivingsmethode, enz.

2. Bindmiddel

Binder is de kern van de MIM-technologie. In MIM heeft het bindmiddel de twee meest basale functies: het verbeteren van de vloeibaarheid om geschikt te zijn voor spuitgieten en het behouden van de vorm van het blok. Bovendien moet het gemakkelijk te verwijderen, niet-vervuilend en niet-toxisch zijn, redelijke kosten en andere kenmerken, daarom zijn er verschillende bindmiddelen ontstaan, en de laatste jaren verandert de selectie van bindmiddelen geleidelijk van empirische selectie naar gerichte ontwerp van bindmiddelen op basis van de vereisten voor ontvettingsmethoden en bindmiddelfuncties. richting van het systeem.

Bindmiddelen zijn over het algemeen samengesteld uit laagmoleculaire componenten en hoogmoleculaire componenten plus enkele noodzakelijke additieven. Laagmoleculaire componenten hebben een lage viscositeit, goede vloeibaarheid en zijn gemakkelijk te verwijderen; hoogmoleculaire componenten hebben een hoge viscositeit en hoge sterkte en behouden de sterkte van de gevormde blanco. De juiste verhouding van de twee wordt op elkaar afgestemd om een ​​hoge poederlading te verkrijgen, en uiteindelijk een product met hoge precisie en hoge uniformiteit.

3. Mengen

Kneden is het proces van het mengen van metaalpoeder met een bindmiddel om een ​​uniforme voeding te verkrijgen. Compounding is een belangrijke processtap omdat de eigenschappen van het voedingsmateriaal de eigenschappen van het uiteindelijke spuitgietproduct bepalen. Hierbij spelen veel factoren een rol, zoals de manier en volgorde van toevoegen van bindmiddel en poeder, de mengtemperatuur en de eigenschappen van het mengapparaat. Deze processtap is altijd gebleven op het niveau van vertrouwen op ervaring en exploratie. Een belangrijke indicator voor het beoordelen van de kwaliteit van het mengproces is de uniformiteit en consistentie van het verkregen voer.

Het mengen van MIM-voer wordt bewerkstelligd door de gecombineerde werking van thermisch effect en afschuifkracht. De mengtemperatuur mag niet te hoog zijn, anders kan het bindmiddel ontleden of kan de poeder- en bindmiddelfasescheiding optreden vanwege een te lage viscositeit. Wat betreft de afschuifkracht, deze zal variëren afhankelijk van de mengmethode. Mengapparaten die gewoonlijk in MIM worden gebruikt, zijn onder meer dubbelschroefsextruders, Z-vormige waaiermixers, enkelschroefsextruders, plunjerextruders, dubbele planetaire mixers, dubbele nokkenmixers, enz. Deze mengapparaten zijn allemaal geschikt voor het bereiden van mengsels met een viscositeit in de bereik van 1-1000Pa·s.

De mengmethode is over het algemeen om componenten met een hoog smeltpunt toe te voegen om te smelten, vervolgens de temperatuur te verlagen, componenten met een laag smeltpunt toe te voegen en vervolgens metaalpoeder in batches toe te voegen. Dit kan de vergassing of ontleding van componenten met een laag smeltpunt voorkomen, en het toevoegen van metaalpoeder in batches kan de snelle toename van het koppel veroorzaakt door te snelle afkoeling voorkomen en het verlies van apparatuur verminderen.

Voor de invoermethode waarbij poeders met verschillende deeltjesgrootten worden gemengd, geldt de introductie van het Japanse octrooi: voeg eerst dikker 15-40um waterverneveld poeder toe aan het bindmiddel, voeg dan 5-15um poeder toe en voeg ten slotte poeder toe met een poedergraad van minder dan of gelijk aan 5um, zodat de verkregen Er is zeer weinig krimpvariatie in het eindproduct. Om het poeder gelijkmatig met een laag bindmiddel te bedekken, kan het metaalpoeder ook rechtstreeks aan de component met hoog smeltpunt worden toegevoegd, waarna de component met laag smeltpunt wordt toegevoegd en ten slotte de lucht wordt verwijderd. Anwar voegde bijvoorbeeld direct de PMMA-suspensie toe aan het roestvrijstalen poeder om te mengen, voegde vervolgens de waterige PEG-oplossing toe, droogde deze en verwijderde vervolgens de lucht onder roeren. O'connor gebruikt het mengen van oplosmiddelen, mengt eerst SA en poeder droog, voegt vervolgens THF-oplosmiddel toe, voegt vervolgens polymeer toe, nadat THF in de hitte is ontsnapt, voegt dan poeder en mengsels toe om een ​​uniforme voeding te verkrijgen.

4. Spuitgieten

Het doel van spuitgieten is het verkrijgen van een MIM-vormbaar groen lichaam zonder defecten en een uniforme rangschikking van deeltjes in de gewenste vorm. Eerst wordt het korrelige voer verwarmd tot een bepaalde hoge temperatuur om het vloeibaar te maken, en dan wordt het in de vormholte geïnjecteerd om af te koelen om een ​​stijf groen lichaam met de gewenste vorm te verkrijgen, en dan wordt het uit de vorm gehaald om verkrijg de MIM-vormige blanco. Dit proces komt overeen met het traditionele kunststof spuitgietproces, maar vanwege het hoge poedergehalte van de MIM-toevoer zijn er grote verschillen in de procesparameters en andere aspecten van het spuitgietproces, en onjuiste controle is vatbaar voor verschillende defecten.

5. Ontvetten

Sinds de opkomst van de MIM-technologie zijn er met de verschillende bindmiddelsystemen verschillende MIM-procespaden gevormd en ook de ontvettingsmethoden zijn divers. De ontvettingstijd werd verkort van de eerste paar dagen tot enkele uren. Van de ontvettingsstappen kunnen alle ontvettingsmethoden grofweg in twee categorieën worden verdeeld: de ene is de ontvettingsmethode in twee stappen. De tweestaps ontvettingsmethode omvat ontvetting met oplosmiddel plus thermische ontvetting, sifonontvetting - thermische ontvetting, enz. De eenstaps ontvettingsmethode is voornamelijk een eenstaps thermische ontvettingsmethode en de meest geavanceerde methode is de amaetamold-methode. Hieronder worden verschillende representatieve MIM-ontvettingsmethoden geïntroduceerd.

6. Sinteren

Sinteren is de laatste stap in het MIM-proces en sinteren elimineert de poriën tussen poederdeeltjes. Het zorgt ervoor dat MIM-producten volledige verdichting of bijna volledige verdichting bereiken. Vanwege het gebruik van een grote hoeveelheid bindmiddel in de technologie voor spuitgieten van metaal, is de krimp erg groot tijdens het sinteren en bereikt de lineaire krimpsnelheid over het algemeen 13 procent -25 procent, dus er is een probleem met vervormingscontrole en dimensionale nauwkeurigheid controle. Vooral omdat de meeste MIM-producten speciaal gevormde onderdelen zijn met complexe vormen, wordt dit probleem steeds prominenter. Uniforme voeding is een sleutelfactor voor de maatnauwkeurigheid en vervormingscontrole van de uiteindelijke gesinterde producten. Een hoge poedertapdichtheid kan sinterkrimp verminderen en is ook gunstig voor het sinterproces en de controle van de maatnauwkeurigheid. Voor producten zoals op ijzer gebaseerd en roestvrij staal is er ook een probleem van koolstofpotentieelbeheersing bij sinteren. Vanwege de hoge prijs van fijn poeder, is het een belangrijke manier om de productiekosten van poederspuitgieten te verlagen om de verbeterde sintertechnologie van grof poedercompact te bestuderen, wat een belangrijk onderzoeksaspect is van onderzoek naar spuitgieten van metaalpoeder.

Vanwege de complexe vorm en grote sinterkrimp van MIM-producten, hebben de meeste producten na het sinteren nog steeds een post-sinterbehandeling nodig, inclusief vormgeving, warmtebehandeling (carboneren, nitreren, carbonitreren, enz.), oppervlaktebehandeling (fijn slijpen, ionstikstofchemicaliën, galvaniseren, kogelstralen, enz.), enz.

Metaal spuitgietproces

Detectie systemen