MHZ2 Cilinder Zuigerstang MIM Onderdelen

product Introductie

Inleiding tot metaalspuitgiettechnologie

Het basisproces is: ten eerste worden het vaste poeder en het organische bindmiddel gelijkmatig gemengd en na granulatie worden ze met een spuitgietmachine in de vormholte geïnjecteerd om te stollen en te vormen in een verwarmde en geplastificeerde toestand (~ 150 graden), en vervolgens chemisch of thermisch. De ontledingsmethode verwijdert het bindmiddel in de gevormde plano en verkrijgt uiteindelijk het eindproduct door sinteren en verdichten. In vergelijking met traditionele technologie heeft het de kenmerken van hoge precisie, uniforme structuur, uitstekende prestaties en lage productiekosten. De producten worden veel gebruikt in elektronische informatietechnologie, biomedische apparatuur, kantoorapparatuur, auto's, machines, hardware, sportartikelen, klokken en horloges, industriële gebieden zoals wapens en ruimtevaart. Daarom wordt in de wereld algemeen aangenomen dat de ontwikkeling van deze technologie zal leiden tot een revolutie in de technologie voor het vormen en verwerken van onderdelen, en het staat bekend als "de meest populaire technologie voor het vormen van onderdelen van vandaag" en "de vormtechnologie van de 21e eeuw ".

Kenmerken van het spuitgietproces van metaal

Metaalpoeder-spuitgiettechnologie is een product van multidisciplinaire penetratie en interdisciplinaire integratie van kunststofvormtechnologie, polymeerchemie, poedermetallurgietechnologie en metaalmateriaalwetenschap. Het kan mallen gebruiken om blanco's te spuitgieten en snel producten met hoge dichtheid en hoge precisie te vervaardigen door middel van sinteren. , Structurele onderdelen met driedimensionale complexe vormen kunnen ontwerpideeën snel en nauwkeurig omzetten in producten met bepaalde structurele en functionele kenmerken, en kunnen onderdelen direct in massa produceren, wat een nieuwe revolutie is in de productietechnologie-industrie. Deze procestechnologie heeft niet alleen de voordelen van minder conventionele poedermetallurgieprocessen, geen snijden of minder snijden en hoge economische voordelen, maar overwint ook de tekortkomingen van traditionele poedermetallurgieproducten, ongelijk materiaal, lage mechanische eigenschappen, moeilijk om dunne wanden te vormen, en complexe structuren. Het is vooral geschikt voor massaproductie van kleine, complexe en speciale metalen onderdelen. Processtroom Bindmiddel → mengen → spuitgieten → ontvetten → sinteren → nabewerking. de

●Poedermetaalpoeder

De deeltjesgrootte van het metaalpoeder dat in het MIM-proces wordt gebruikt, is over het algemeen 0.5-20 μm; in theorie, hoe fijner de deeltjes, hoe groter het specifieke oppervlak, dat gemakkelijk te vormen en te sinteren is. Het traditionele poedermetallurgieproces gebruikt grovere poeders groter dan 40 μm.

●Organische lijmen

De rol van de organische lijm is om de metaalpoederdeeltjes te binden, zodat het mengsel reologie en gladheid heeft wanneer het wordt verwarmd in de cilinder van de injectiemachine, dat wil zeggen de drager die de poederstroom aandrijft. Daarom is de keuze van het bindmiddel de drager van het hele poeder. Daarom is de sticky pull-selectie de sleutel tot het hele poederspuitgieten. Vereisten voor organische lijmen:

1. De dosering is klein en het mengsel kan een betere reologie produceren met minder lijm;

2. Geen reactie, geen chemische reactie met metaalpoeder tijdens het verwijderen van de lijm;

3. Eenvoudig te verwijderen, er blijft geen koolstof achter in het product.

●Blenden

Meng metaalpoeder en organisch bindmiddel gelijkmatig om verschillende grondstoffen tot een spuitgietmengsel te maken. De uniformiteit van het mengsel is rechtstreeks van invloed op de vloeibaarheid ervan, en dus op de parameters van het spuitgietproces, evenals op de dichtheid en andere eigenschappen van het uiteindelijke materiaal. Spuitgieten Dit stapproces komt in principe overeen met het kunststof spuitgietproces en de apparatuurvoorwaarden zijn in principe hetzelfde. In het spuitgietproces wordt het mengsel in de loop van de injectiemachine verwarmd tot een reologisch plastic materiaal en onder de juiste injectiedruk in de mal gespoten om een ​​blanco te vormen. De microkosmos van de spuitgegoten plano moet uniform zijn, zodat het product tijdens het sinterproces gelijkmatig krimpt.

●Extractie

Het organische bindmiddel in de blanco moet vóór het sinteren worden verwijderd. Dit proces wordt extractie genoemd. Het extractieproces moet ervoor zorgen dat het bindmiddel geleidelijk uit verschillende delen van de plano wordt afgevoerd langs de kleine kanaaltjes tussen de deeltjes zonder de sterkte van de plano te verminderen. De verwijderingssnelheden van bindmiddel volgen over het algemeen een diffusievergelijking. Door sinteren kan de poreuze ontvette blanco krimpen tot verdichting en een product worden met een bepaalde organisatie en prestatie. Hoewel de prestaties van het product gerelateerd zijn aan vele procesfactoren voorafgaand aan het sinteren, heeft het sinterproces in veel gevallen een grote of zelfs beslissende invloed op de metallografische structuur en eigenschappen van het eindproduct.

●Nabewerking

Voor onderdelen met relatief nauwkeurige maatvereisten is de nodige nabewerking vereist. Dit proces is hetzelfde als het warmtebehandelingsproces van conventionele metalen producten.

Kenmerken van het MIM-proces

Vergelijking van MIM-technologie en andere verwerkingstechnologie

De deeltjesgrootte van het door MIM gebruikte grondstofpoeder is 2-15 μm, terwijl de deeltjesgrootte van het ruwe poederpoeder van traditionele poedermetallurgie meestal 50-100 μm is. De dichtheid van het eindproduct van het MIM-proces is hoog vanwege het gebruik van fijn poeder. Het MIM-proces heeft de voordelen van het traditionele poedermetallurgieproces en de hoge mate van vormvrijheid ligt buiten het bereik van traditionele poedermetallurgie. Traditionele poedermetallurgie is beperkt tot de sterkte en vuldichtheid van de vorm, en de vorm is meestal tweedimensionaal cilindrisch.

Het traditionele ontdroogproces voor precisiegieten is een zeer effectieve technologie voor het maken van producten met complexe vormen. In de afgelopen jaren kunnen keramische kernen worden gebruikt om te helpen bij het voltooien van afgewerkte producten met sleuven en diepe gaten. Vanwege de sterkte van de keramische kern en de beperking van de vloeibaarheid van de gietoplossing heeft het proces echter nog steeds enkele technische problemen. Over het algemeen is dit proces geschikter voor het vervaardigen van grote en middelgrote onderdelen en is het MIM-proces geschikter voor kleine en complex gevormde onderdelen. Vergelijkingsitems Fabricageproces MIM-proces Traditioneel poedermetallurgieproces Poeder Deeltjesgrootte (μm) 2-1550-100 Relatieve dichtheid ( procent ) 95-9880-85 Productgewicht (g) Minder dan of gelijk aan 400 gram 10-honderden product Vorm Driedimensionale complexe vorm De mechanische eigenschappen van tweedimensionale eenvoudige vormen.

Vergelijking van MIM-proces en traditionele poedermetallurgiemethode Spuitgieten wordt gebruikt in materialen met een laag smeltpunt en goede vloeibaarheid van gietvloeistof zoals aluminium en zinklegering. Vanwege de beperkingen van materialen hebben de producten van dit proces een beperkte sterkte, slijtvastheid en corrosieweerstand. Het MIM-proces kan meer grondstoffen verwerken.

Hoewel de precisie en complexiteit van het precisiegietproces de afgelopen jaren is toegenomen, is het nog steeds niet zo goed als het wasverwijderingsproces en het MIM-proces. Poedersmeden is een belangrijke ontwikkeling en is toegepast op de massaproductie van drijfstangen. Maar over het algemeen zijn de kosten van warmtebehandeling en de levensduur van de matrijs in het smeedproject nog steeds problematisch, wat nog verder moet worden opgelost.

De traditionele mechanische verwerkingsmethode, die onlangs zijn verwerkingscapaciteit door automatisering heeft verbeterd, heeft grote vooruitgang geboekt in effect en precisie, maar de basisprocedures zijn nog steeds onlosmakelijk verbonden met stapsgewijze verwerking (draaien, schaven, frezen, slijpen, boren, polijsten, enz.) ) om de vorm van het onderdeel te voltooien. De bewerkingsnauwkeurigheid van bewerkingsmethoden is veel beter dan bij andere bewerkingsmethoden, maar omdat de effectieve bezettingsgraad van materialen laag is en de voltooiing van de vorm wordt beperkt door apparatuur en gereedschappen, kunnen sommige onderdelen niet worden voltooid door bewerking. Integendeel, MIM kan materialen zonder beperking effectief gebruiken. Voor de vervaardiging van kleine en moeilijk gevormde precisieonderdelen heeft het MIM-proces lagere kosten en hogere efficiëntie dan mechanische verwerking en heeft het een sterk concurrentievermogen.

MIM-technologie concurreert niet met traditionele verwerkingsmethoden, maar compenseert de technische tekortkomingen of defecten die niet kunnen worden geproduceerd door traditionele verwerkingsmethoden. MIM-technologie kan haar specialiteit spelen op het gebied van onderdelen gemaakt door traditionele verwerkingsmethoden. De technische voordelen van het MIM-proces bij de vervaardiging van onderdelen kunnen structurele onderdelen vormen met zeer complexe structuren.

Spuitgiettechnologie maakt gebruik van de spuitgietmachine om het onbewerkte product te injecteren om ervoor te zorgen dat het materiaal volledig in de vormholte wordt gevuld, wat ook zorgt voor de realisatie van de zeer complexe structuur van het onderdeel. In het verleden werden in de traditionele verwerkingstechnologie afzonderlijke componenten eerst gemaakt en vervolgens gecombineerd tot componenten. Bij het gebruik van MIM-technologie kan worden overwogen om te integreren tot een compleet enkel onderdeel, wat het aantal stappen aanzienlijk vermindert en de verwerkingsprocedure vereenvoudigt. Vergelijking van MIM en andere metaalverwerkingsmethoden De maatnauwkeurigheid van het product is hoog en er is geen tweede bewerking of slechts een kleine hoeveelheid afwerking nodig.

Het spuitgietproces kan direct dunwandige en complexe structurele onderdelen vormen. De vorm van het product komt dicht in de buurt van de vereisten van het eindproduct en de maattolerantie van de onderdelen wordt over het algemeen gehandhaafd op ongeveer ±0.1-±0.3. Het is vooral belangrijk om de verwerkingskosten van harde legeringen die moeilijk te bewerken zijn te verlagen en om het verwerkingsverlies van edele metalen te verminderen. Het product heeft een uniforme microstructuur, hoge dichtheid en goede prestaties.

Tijdens het persproces is de drukverdeling door de wrijving tussen de malwand en het poeder en tussen het poeder en het poeder zeer ongelijkmatig, wat ook leidt tot de ongelijkmatige microstructuur van de geperste plano, waardoor het geperste poeder metallurgie onderdelen om in te zitten De krimp is ongelijkmatig tijdens het sinterproces, dus de sintertemperatuur moet worden verlaagd om dit effect te verminderen, wat resulteert in grote porositeit, slechte materiaalcompactheid en lage dichtheid, die de mechanische eigenschappen van het product ernstig aantasten. Omgekeerd is het spuitgietproces een vloeistofvormingsproces. Het bestaan ​​van het bindmiddel zorgt voor een uniforme verdeling van het poeder, waardoor de ongelijkmatige microstructuur van de blanco wordt geëlimineerd en de dichtheid van het gesinterde product de theoretische dichtheid van het materiaal bereikt. Over het algemeen kan de dichtheid van geperste producten slechts 85 procent van de theoretische dichtheid bereiken. De hoge compactheid van het product kan de sterkte vergroten, de taaiheid versterken, de taaiheid, elektrische en thermische geleidbaarheid verbeteren en de magnetische eigenschappen verbeteren. Hoog rendement, gemakkelijk om grootschalige en grootschalige productie te realiseren.

De metalen matrijs die in de MIM-technologie wordt gebruikt, heeft een levensduur die vergelijkbaar is met die van technische kunststof spuitgietmatrijzen. Door het gebruik van metalen mallen is MIM geschikt voor massaproductie van onderdelen. Aangezien de productblanco wordt gevormd door de injectiemachine, wordt de productie-efficiëntie aanzienlijk verbeterd, worden de productiekosten verlaagd en zijn de consistentie en herhaalbaarheid van het spuitgegoten product goed, waardoor een garantie wordt geboden voor grootschalige en grootschalige industriële toepassingen. productie. Breed scala aan toepasbare materialen en brede toepassingsgebieden (ijzerbasis, laaggelegeerd, snelstaal, roestvrij staal, gramkleplegering, harde legering).

De materialen die kunnen worden gebruikt voor spuitgieten zijn zeer breed. In principe kan elk poedermateriaal dat bij hoge temperatuur kan worden gegoten, in onderdelen worden gemaakt door middel van het MIM-proces, inclusief moeilijk te verwerken materialen en materialen met een hoog smeltpunt in traditionele productieprocessen. Daarnaast kan MIM ook materiaalformuleringsonderzoek uitvoeren op basis van gebruikersvereisten, elke combinatie van legeringsmaterialen vervaardigen en composietmaterialen tot onderdelen vormen. De toepassingsgebieden van spuitgegoten producten hebben zich verspreid naar alle gebieden van de nationale economie en hebben brede marktvooruitzichten.

Metaal spuitgietproces

Detectie systemen