SUS316L Onderdelen Metaalpoeder Spuitgieten Onderdelen

Productomschrijving

316L is een roestvrij staalsoort, AISI 316L is de overeenkomstige Amerikaanse aanduiding en sus 316L is de overeenkomstige Japanse aanduiding. de uniforme digitale code van mijn land is S31603, de standaardkwaliteit is 022Cr17Ni12Mo2 (nieuwe standaard) en de oude kwaliteit is 00Cr17Ni14Mo2, wat betekent dat het voornamelijk Cr, Ni en Mo bevat, en het getal geeft het geschatte percentage aan bevatte. De nationale norm is GB/T 20878-2007 (huidige versie).

Chemische samenstelling

C: kleiner dan of gelijk aan 0.030

Si: kleiner dan of gelijk aan 1.00

Mn: kleiner dan of gelijk aan 2.00

Zwavel S: kleiner dan of gelijk aan 0.030

Fosfor P: kleiner dan of gelijk aan 0.045

Chroom Cr: 16.00-18.00

Nikkel Ni: 10.00-14.00

Molybdeen Mo: 2.00-3.00

Corrosieweerstand

316L wordt veel gebruikt in de chemische industrie vanwege zijn uitstekende corrosieweerstand. 316L is ook een derivaat van 18-8 austenitisch roestvrij staal, waaraan 2 tot 3 procent Mo is toegevoegd. Op basis van 316L zijn ook veel staalsoorten afgeleid. 316Ti wordt bijvoorbeeld verkregen door een kleine hoeveelheid Ti toe te voegen, 316N wordt verkregen door een kleine hoeveelheid N toe te voegen en 317L wordt verkregen door het gehalte aan Ni en Mo te verhogen.

Het grootste deel van de bestaande 316L op de markt wordt geproduceerd volgens de American Standard. Uit kostenoverwegingen verlagen staalfabrieken over het algemeen het Ni-gehalte van producten zoveel mogelijk tot de ondergrens. De Amerikaanse norm stelt dat het Ni-gehalte van 316L 10-14 procent is, terwijl de Japanse norm stelt dat het Ni-gehalte van 316L 12-15 procent is. Volgens de minimumstandaard is er een verschil van 2 procent in Ni-gehalte tussen de Amerikaanse standaard en de Japanse standaard, wat behoorlijk groot is als je het terugziet in de prijs. Daarom moeten klanten bij aankoop van 316L-producten nog steeds duidelijk zien of de producten verwijzen naar ASTM- of JIS-normen.

Het Mo-gehalte van 316L zorgt ervoor dat dit staal een uitstekende corrosieweerstand heeft en veilig kan worden gebruikt in omgevingen met halogeenionen zoals Cl-. Aangezien de belangrijkste toepassing van 316L de chemische eigenschappen zijn, hebben staalfabrieken iets lagere vereisten voor oppervlakte-inspectie van 316L (vergeleken met 304), en klanten met hogere oppervlakte-eisen moeten de oppervlakte-inspectie versterken.

Mechanische eigenschappen

Treksterkte σb (MPa): groter dan of gelijk aan 480

Voorwaardelijke rekgrens σ0.2 (MPa): groter dan of gelijk aan 177

Verlenging δ5 ( procent ): Groter dan of gelijk aan 40

Reductie van oppervlakte ψ ( procent ): groter dan of gelijk aan 60

Hardheid: minder dan of gelijk aan 187HB; Minder dan of gelijk aan 90HRB; Minder dan of gelijk aan 200HV

Dichtheid: 7,98 g/cm3;

Verhouding specifieke warmtecapaciteit (20 graden): 0,502 kJ/(g*K)

Hittebehandeling:

Vaste oplossing 1010 ~ 1150 graden snelle koeling.

Microstructuur:

De organisatorische kenmerken zijn austenitisch roestvrij staal.

Onderscheiden

De twee meest gebruikte roestvaste staalsoorten 304 en 316 (of overeenkomend met de Duitse/Europese norm 1.4308, 1.4408), het belangrijkste verschil in chemische samenstelling tussen 316 en 304 is dat 316 Mo bevat, en algemeen wordt erkend dat 316 een betere corrosieweerstand heeft . Het is corrosiebestendiger dan 304 in een omgeving met hoge temperaturen. Daarom kiezen ingenieurs in omgevingen met hoge temperaturen over het algemeen voor onderdelen die zijn gemaakt van 316-materialen. Maar het zogenaamde niets is absoluut, in de omgeving met geconcentreerd zwavelzuur, gebruik geen 316, hoe hoog de temperatuur ook is. Anders zal het ernstige problemen veroorzaken. Iedereen die mechanica studeert, heeft schroefdraad geleerd en onthoud dat om te voorkomen dat de schroefdraad bij hoge temperaturen vastloopt, een donker vast smeermiddel moet worden aangebracht: molybdeendisulfide (MoS2), waaruit twee conclusies kunnen worden getrokken: een: Mo is inderdaad een stof die bestand is tegen hoge temperaturen (weet je welke kroes wordt gebruikt om goud te smelten? Molybdeen kroes!). Twee: Molybdeen kan gemakkelijk reageren met hoogwaardige zwavelionen om sulfide te vormen. Er is dus niet één soort roestvrij staal dat superonoverwinnelijk en corrosiebestendig is. Uiteindelijk is roestvrij staal een stuk staal met meer onzuiverheden (maar deze onzuiverheden zijn corrosiebestendiger dan staal) en staal kan reageren met andere stoffen.

Metaalpoeder spuitgietproces

Metaalpoederspuitgieten is een nieuw spuitgietproces dat is ontwikkeld op basis van traditioneel spuitgieten en poedermetallurgie. Metaalpoeder-spuitgiettechnologie heeft zijn unieke voordelen getoond bij de vervaardiging van near-net SUS316L-onderdelen metaalpoeder-spuitgietonderdelenproducten met complexe vorm, uniforme structuur, hoge prestaties, hoge sterkte en hoge precisie.

• Bereiding van metaalpoeders

Metaalpoederspuitgieten stelt hoge eisen aan grondstoffen, waaronder poedervorm, deeltjesgrootte, deeltjesgroottesamenstelling, specifiek oppervlak en losse dichtheid. De grondstofpoedermethoden die worden gebruikt bij het spuitgieten van metaalpoeder omvatten voornamelijk de hydroxylmethode en de verstuivingsmethode. Voor het spuitgieten van metaalpoeder is een zeer fijn grondstofpoeder nodig, dus de eisen voor het spuitgieten van metaalpoeder zijn zeer hoog.

• Zelfklevend

Bindmiddelen spelen een belangrijke rol bij het spuitgieten van metaalpoeder. Alleen door toevoeging van een bepaalde hoeveelheid bindmiddel kan het poeder voldoende vloeibaar zijn en geschikt zijn voor spuitgieten. Na het vormen speelt het bindmiddel een rol bij het behouden van de vorm van het product.

De vereisten voor bindmiddelen voor het spuitgieten van metaalpoeder omvatten: kleine contacthoek met poeder, sterke hechting; geen scheiding van poeder en twee fasen; bepaalde sterkte na afkoeling; geen ernstige barsten of blaarvorming van het groene lichaam na ontvetten. Gebreken; de viscositeit van het zuivere bindmiddel bij de injectietemperatuur moet lager zijn dan 0.1Pa·s.

• Mengen

Roeren is het volledig en effectief mengen van het grondstofpoeder en bindmiddel onder een bepaald apparaat en een bepaalde temperatuur om ze uniform te maken en te voldoen aan de injectie-eisen van het proces. Want de aard van het voer bepaalt de prestatie van het product.

Daarom wordt de processtap van mengen erg belangrijk. Het gaat om factoren als de manier en volgorde van toevoegen van bindmiddelen en poeders, mengtemperatuur, eigenschappen van menginrichtingen etc. Een belangrijke indicator voor het beoordelen van het mengproces is de mate van voeruniformiteit en -consistentie.

Veelgebruikte mengapparatuur omvat dubbele schroef, B-type waaier, enkele schroef, plunjer, dubbele planetaire, dubbele nok, enz.

• Spuitgieten

In het spuitgietproces van metaalpoeder is spuitgieten een belangrijk proces dat bepalend is voor de productie van gekwalificeerd groen. Het mengsel wordt geroerd en verwarmd door de schroef in de spuitgietmachine en het geplastificeerde mengsel wordt via het toevoersysteem van de spuitgietmachine in de vormholte geïnjecteerd en de druk wordt gehandhaafd om koelkrimp te compenseren.

Na afkoeling en stolling, wanneer het onderdeel voldoende sterkte heeft, opent u de vorm en werpt u het onderdeel met een vingerhoed uit om een ​​groene kleur te krijgen.

• Schuimen

Ontvetten is het proces van het volledig verwijderen van het bindmiddel in het vormstuk met geschikte methoden. Er zijn twee basismethoden voor ontvetten: oplosmiddelextractie en thermische ontleding.

Een belangrijke indicator voor het evalueren van verschillende ontvettingsprocessen is de ontvettingstijd. Bovendien, als de vorming van vloeibare fase tijdens het ontvetten kan worden vermeden, kan de vervorming van het groene lichaam effectief worden gecontroleerd en kan de maatnauwkeurigheid na het sinteren worden gegarandeerd.

• Sinteren

Sinteren is een belangrijk onderdeel van poedermetallurgie en een belangrijke stap in het spuitgieten van metaalpoeder.

Door spuitgietproducten van metaalpoeder te sinteren om volledige dichtheid of bijna volledige dichtheid in de sinterfase te bereiken, is het noodzakelijk om de verandering van de sintertemperatuur te regelen, om metalen onderdelen met een hoge dichtheid te verkrijgen, scheuren in het oppervlak te voorkomen en de onderdelen kunnen hun oorspronkelijke vorm en grootte behouden met dezelfde krimp.

Om de temperatuurverandering te beheersen, wordt het sinterproces uitgevoerd in een vacuümoven, die de verwarmingstemperatuur nauwkeurig kan regelen.

Metaal spuitgietproces

Detectie systemen