Schilmachine Aanpassing Rocker Waterglas Investeringsgieten

product Introductie

Schilmachine aanpassing rocker waterglas investeringsgieten is het belangrijkste onderdeel van de schilmachine. Zoals de naam al doet vermoeden, wordt het gemaakt door middel van investeringsgieten met waterglas als vormmateriaal. Dit garandeert een hoge mate van precisie en duurzaamheid.

Productie van waterglasinvesteringen
De prijs van waterglasbindmiddel is laag en de cyclus voor het maken van schelpen is kort, dus het precisiegietproces van waterglasschelpen wordt veel gebruikt in China, maar vergeleken met het traditionele zandgieten heeft het gieten van waterglasschelpen nog steeds de problemen van duur materialen, ingewikkeld proces en lange productiecyclus. Als een van de meest kritische factoren die de kwaliteit van gietstukken beïnvloeden, is het van groot belang om de kwaliteit van de schaal effectief te controleren.
Dit artikel bespreekt de controle van de grondstoffen voor het maken van schelpen, de omgeving voor het maken van schelpen en de controle en het beheer van het proces van het maken van schelpen, en combineert dit tegelijkertijd met de productiepraktijk, om de kwaliteit van schelpen te verbeteren en uiteindelijk de kwaliteit te verbeteren. en opbrengst van gietstukken.
1. Selectie en controle van grondstoffen
1.1 Kwaliteitscontrole van waterglasbindmiddel
Bij het investeringsgieten wordt gebruik gemaakt van natriumwaterglas. De belangrijkste prestatieparameters van waterglas zijn modulus (M), dichtheid (ρ) en viscositeit, waaronder M een belangrijke parameter van waterglas is, die kan worden uitgedrukt met de volgende formule. M=ω(SiO2)/ω(Na2O)×1,032, waarbij ω(SiO2) en ω(Na2O) respectievelijk de massafracties van SiO2 en Na2O zijn, uitgedrukt als %, en 1,032 de verhouding is van de relatief molecuulgewicht van Na2O tot SiO2.
De waterglasdichtheid ρ geeft indirect de concentratie Na2O.mSiO2 daarin aan. M hangt af van het relatieve gehalte aan SiO2 en Na2O, en ρ bepaalt het gehalte aan SiO2. M en ρ hebben rechtstreeks invloed op de oppervlaktesterkte, sterkte bij kamertemperatuur, sterkte bij hoge temperatuur en reststerkte van de schaal. Bij de productie wordt de M van natriumsilicaat doorgaans op 3,0~3,4 gehouden, en de oppervlaktecoating ρ op 1,25~1,28 g/cm3. De versterkende laag ρ wordt gecontroleerd op 1,30~1,34g/cm3. Wanneer M en ρ niet aan de vereisten voldoen, pas dan M aan met zuur of alkali, en pas ρ aan met water of waterglas met hoge dichtheid. Viscositeit is ook een belangrijke prestatieparameter van waterglas. Het beïnvloedt rechtstreeks de prestaties van coatings en omhulsels. De factoren die de viscositeit van waterglas beïnvloeden zijn modulus, dichtheid, temperatuur, enz., De viscositeit van waterglas neemt toe met de toename van M, de toename van de dichtheid en afname van de temperatuur.
Door de aanwezigheid van vrij SiO2 in het waterglas zet het SiO2 zich na een bepaalde periode van opslag af op de bodem van de container, waardoor de waterglasmodulus afneemt. Daarom moet tijdens het gebruik, naast de eenmalige test wanneer het waterglas wordt gelost, het waterglas na 24 uur opslag opnieuw worden getest om er zeker van te zijn dat het waterglas aan de eisen voldoet.
1.2 Invloed en controle van poeder op de kwaliteit van de schelpen
De deeltjesgrootte van het poeder in de coating moet geschikt zijn: wanneer het poeder in de coating grof is, slaat de coating snel neer en is de processtabiliteit slecht, wat resulteert in een ruw oppervlak van het gietstuk. Het te fijne poeder heeft een grotere impact op de oppervlaktecoating en de coating is niet gemakkelijk te controleren, waardoor de coating op het wasmodel te dik is, de hoeken en groeven zich ernstig ophopen en de verharding ondoordringbaar is. Bij de daadwerkelijke productie wordt het juiste poeder geselecteerd met een gemiddelde deeltjesgrootte van 35 ~ 50 μm. De met dit poeder geformuleerde coating verbetert niet alleen de poeder-vloeistofverhouding, maar verbetert ook de processtabiliteit
1.3 Effect en controle van oppervlakteactieve stoffen op de kwaliteit van de schaal
De belangrijkste functie van oppervlakteactieve stoffen is het verminderen van de oppervlaktespanning van de coating, het vergroten van het bevochtigende effect van de coating op de investeringsmal en het verbeteren van het ophangen van de coating. De oppervlakteactieve stof moet voldoen aan de voorwaarden van oplosbaarheid in water, verminderde oppervlaktespanning, goede bevochtigbaarheid en permeabiliteit, minder schuimvorming en lage schuimstabiliteit, en geen chemische reactie met de coatingcomponenten.
Om het bevochtigingsvermogen van de verf op de wasmal te verbeteren, wordt bij de daadwerkelijke productie de wasmal gereinigd met waspoeder voordat de schaal wordt gemaakt om de waschips en olieachtige stoffen op het oppervlak te verwijderen. Polyoxyethyleenalkylalcoholether wordt aan de oppervlaktecoating toegevoegd om de oppervlaktespanning van de coating te verminderen, het coatingvermogen van de coating en het bevochtigingsvermogen van de wasvorm te verbeteren, de viscositeit van de coating te verminderen, de micel gelijkmatig verdeeld te maken en de gel wordt gelijkmatig neergeslagen, wat helpt de sterkte van de schaal te verbeteren. Gewoonlijk bedraagt ​​de toegevoegde hoeveelheid {{0}},1%~0,3%, en deze wordt op passende wijze toegevoegd op basis van het verschillende gehalte aan grof en fijn poeder.
2. Controle van de omgeving voor het maken van schelpen
De omgeving voor het maken van schelpen heeft hier vooral betrekking op de temperatuurbeheersing van de productieomgeving. Vanwege de grotere gevoeligheid van de waterglas-kwartspoedercoating voor temperatuur, enerzijds, met de toename van de temperatuur van de coating, nemen de dichtheid en viscositeit van de stromingsbeker anderzijds af met de toename van temperatuur versnelt de geleringssnelheid en de coating is snel vatbaar voor korstvorming en kan niet met zand worden besprenkeld, wat leidt tot een vermindering van de sterkte van de schaal. Daartoe moet de temperatuur van de coating worden gecontroleerd om de poeder-vloeistofverhouding te stabiliseren, de toepasbaarheid van de coating en de permeabiliteit van de verharder te vergroten. Om deze reden wordt bij hoge temperaturen de modulus van waterglas op de ondergrens geregeld en kan de luchtvochtigheid op 60% ~ 80% worden geregeld. In de winter moet de temperatuur van de productiewerkplaats boven de 16 graden worden gehouden en moet de oppervlaktecoating op 20 ~ 25 graden worden gehouden, wat niet alleen de poeder-vloeistofverhouding kan stabiliseren, maar ook het probleem van te snelle gelering kan overwinnen.
3. Controle van het proces van het maken van schaaltjes
3.1 Controle van het verfvoorbereidingsproces
Het formuleren van verf is het proces waarbij een uniforme verfsamenstelling wordt gevormd door de verfcomponenten te roeren en terug te sturen. Bij de bereiding van coatings moeten waterglas, vuurvaste materialen en bevochtigingsmiddelen worden genomen in overeenstemming met de verhouding, en vervolgens moeten het poeder en het bevochtigingsmiddel onder roeren aan het waterglas worden toegevoegd en moet het roeren langer worden voortgezet. dan 1 uur na toevoeging. De geroerde verf moet volledig worden gerecycled. Het doel van de recirculatiebehandeling is het volledig bevochtigen van het bindmiddel en het poeder, en het afvoeren van de aan het oppervlak van het poeder geadsorbeerde gassen en het tijdens het roeren betrokken gas. Na de reflexiviteit zal de dichtheid van de coating toenemen, zal de viscositeit afnemen en de neiging hebben stabiel te zijn, zullen de coating en vloeibaarheid goed zijn, zal de gelerende krimp klein zijn tijdens het uitharden en zal de sterkte van de schaal beter zijn. Over het algemeen is het vereist dat de oppervlaktecoating na bereiding langer dan 8 uur wordt gerecycled en vóór gebruik opnieuw ongeveer 20 minuten wordt geroerd. Het gebruikseffect is beter na 5 minuten staan. Momenteel wordt bij het grootste deel van het mengen van verf gebruik gemaakt van een L-vormige verfmixer.
3.2 Controle van het coating- en zandstrooiproces
De coating moet vóór gebruik gelijkmatig worden geroerd, de viscositeit van de vloeibeker en het gewicht van het uitstrijkje moeten opnieuw worden gemeten en aangepast aan het gekwalificeerde bereik. Vervolgens wordt de module ondergedompeld in de verf, op en neer bewegend en draaiend, optillend en afdruipend van de overtollige verf, zodat de verf gelijkmatig het oppervlak van de module bedekt. Er mag geen lokale ophoping van verf of gebrek aan verf zijn. Voor de diepe gaten, groeven en concave hoeken van de module moet perslucht worden gebruikt om de verf te spuiten en indien nodig kan een borstel worden gebruikt om luchtbellen te verwijderen.
Voor het oppervlaktezand: als de korrel te grof is, zal de coating de investeringsvorm afbreken en er uiteindelijk voor zorgen dat het oppervlak van het gietstuk ongelijkmatig wordt, maar als de zanddeeltjesgrootte te fijn is, zal de achterkant te vlak worden. wat niet bevorderlijk is voor de stevige combinatie van de bovenste en onderste lagen, en waardoor de schaal gemakkelijk gestratificeerd raakt. Daarom is bij de productie het algemene oppervlaktelaagzand 40/70 mesh, de overgangslaag 20/40 mesh zand en het achterlaagzand 10/20 mesh. Elke soort zandstrooiing mag niet te geconcentreerd zijn, en tegelijkertijd moet erop worden gelet dat het drijvende zand op het oppervlak wordt verwijderd nadat het zand is verwijderd.
3.3 Invloed en beheersing van het verhardingsproces
Selectie van verharder en controle van het verhardingsproces. Als verharder heeft NH4Cl de problemen van vervuiling van het milieu, corrosie van apparatuur en onstabiele sterkte van de schaal. De geharde schaal van kristallijn AlCl3 heeft een hoge sterkte, grote gelerende krimp, slechte oppervlaktekwaliteit van gietstukken en moeilijke zandreiniging. Om de tekortkomingen van de twee verharders te overwinnen, wordt NH4Cl en kristallijne AlCl3-composietharding toegepast, dat wil zeggen dat 1 ~ 3 lagen worden gehard met NH4Cl en 4 ~ 6 lagen worden gehard met AlCl3.
De concentratie NH4Cl als verharder wordt over het algemeen gecontroleerd op 22% ~ 25% (massafractie), en tijdens de productie gebruiken we een verzadigde oplossing om de hardingstijd te verkorten en de productie-efficiëntie te verbeteren. De uithardingstijd wordt doorgaans op 3 tot 10 minuten gehouden, gevolgd door 15 tot 45 minuten drogen aan de lucht (afhankelijk van het aantal lagen). Omdat de oplosbaarheid van NH4Cl in water toeneemt met het stijgen van de temperatuur, moet de temperatuur van de werkplaats en de oplossing tijdens de productie worden gecontroleerd, vooral voor de productiewerkplaats in onze noordelijke regio moeten enerzijds de noodzakelijke verwarmingsmaatregelen worden genomen. genomen voor de productieworkshop, aan de andere kant moeten vóór elke productie de nodige verwarmings- en verwarmingsmaatregelen worden genomen voor de NH4Cl-oplossing om de oplosbaarheid ervan te verbeteren, en moeten er bemonstering en tests worden uitgevoerd, en de productie kan pas daarna worden uitgevoerd slagen voor de test.

Door de uitgebreide controle van de bovengenoemde factoren die de kwaliteit van de schaal beïnvloeden, wordt de productiekwaliteit van de schaal gestabiliseerd en worden de oppervlaktedefecten van het precisiegietwerk aanzienlijk verminderd, zodat de kwaliteit van onze gietstukken is verbeterd tot een zekere hoogte.
Kortom, om de kwaliteit van de waterglasschaal bij de productie te stabiliseren, moet dit worden gedaan:
(1) De kwaliteit van het waterglas en het waterpoeder moet strikt worden gecontroleerd.
(2) De oppervlakteactieve stof moet rationeel worden gebruikt om het coatingvermogen te verbeteren.
(3) De temperatuur in de werkplaats voor het maken van schelpen moet strikt worden gecontroleerd.
(4) De voorbereiding van de coating moet volledig worden gerecycled.
(5) De werking van de dompelcoating en de zandverstrooiing moeten worden gestandaardiseerd.

Detectiesystemen

Koper Silica Sol Investeringsgietwerk