Lineaire geleiderail MHZ2-16D Metaalspuitgieten met schuifzitting

Proceskenmerken

Metaalpoeder-spuitgiettechnologie is een product van de integratie van kunststofvormtechnologie, polymeerchemie, poedermetallurgietechnologie en metaalmateriaalkunde. Het bedrijf kan mallen gebruiken om vormstukken te injecteren en snel structurele onderdelen met een hoge-dichtheid, hoge-precisie, drie-complexe vormen te vervaardigen door middel van sinteren. Het kan ontwerpideeën snel en nauwkeurig materialiseren tot producten met bepaalde structurele en functionele kenmerken, en onderdelen direct in massa produceren-. Het is een nieuwe revolutie in de maakindustrie. Deze procestechnologie heeft niet alleen de voordelen van minder conventionele poedermetallurgische processtappen, geen snijden of minder snijden, en hoge economische voordelen, maar overwint ook de tekortkomingen van traditionele poedermetallurgische procesproducten, ongelijke materialen, lage mechanische eigenschappen, moeilijk te vormen dunne wanden en complexe structuren. Het is bijzonder geschikt voor massaproductie van kleine, complexe en speciale metalen onderdelen.

Processtroom Bindmiddel → Mengen → Spuitgieten → Ontvetten → Sinteren → Na-verwerking.

Poedervormig metaalpoeder

De deeltjesgrootte van metaalpoeder dat in het MIM-proces wordt gebruikt, is over het algemeen 0,5 ~ 20 μm; theoretisch geldt: hoe fijner het deeltje, hoe groter het specifieke oppervlak, en hoe gemakkelijker het te vormen en te sinteren is. Het traditionele poedermetallurgieproces maakt gebruik van grover poeder groter dan 40 μm.

Organisch bindmiddel

De functie van het organische bindmiddel is het binden van metaalpoederdeeltjes, zodat het mengsel reologische en smerende eigenschappen heeft bij verhitting in de loop van de spuitgietmachine, dat wil zeggen dat het een drager is die het poeder laat stromen. Daarom is de keuze van het bindmiddel de drager van het gehele poeder. Daarom is de keuze van het bindmiddel de sleutel tot het gehele poederspuitgietproces. Eisen aan organisch bindmiddel:

1. Een kleine hoeveelheid, waarbij minder bindmiddel wordt gebruikt, kan ervoor zorgen dat het mengsel betere reologische eigenschappen heeft;

2. Niet-reactief, geen chemische reactie met metaalpoeder tijdens het verwijderen van het bindmiddel;

3. Gemakkelijk te verwijderen, geen koolstofresten in het product.

Gemengd materiaal

Het metaalpoeder en het organische bindmiddel worden gelijkmatig met elkaar gemengd om van verschillende grondstoffen een mengsel te maken voor spuitgieten. De uniformiteit van het mengsel heeft rechtstreeks invloed op de vloeibaarheid ervan, waardoor de parameters van het spuitgietproces worden beïnvloed, en zelfs de dichtheid en andere eigenschappen van het uiteindelijke materiaal. Het proces van spuitgieten komt in principe overeen met het spuitgietproces van kunststof en de apparatuuromstandigheden zijn in principe hetzelfde. Tijdens het spuitgietproces wordt het mengsel in de loop van de injectiemachine verwarmd tot een plastic materiaal met reologische eigenschappen, en onder de juiste injectiedruk in de mal geïnjecteerd om een ​​plano te vormen. Het spuitgegoten plano moet microscopisch uniform zijn, zodat het product tijdens het sinterproces gelijkmatig krimpt.

Extractie

Het organische bindmiddel in het gevormde plano moet vóór het sinteren worden verwijderd. Dit proces wordt extractie genoemd. Het extractieproces moet ervoor zorgen dat het bindmiddel geleidelijk uit verschillende delen van de plano wordt afgevoerd langs de kleine kanaaltjes tussen de deeltjes, zonder de sterkte van de plano te verminderen. De verwijderingssnelheid van het bindmiddel volgt in het algemeen de diffusievergelijking. Sinteren kan de poreuze, ontvette plano doen krimpen tot verdichting tot een product met bepaalde organisatie en eigenschappen. Hoewel de prestaties van het product verband houden met veel procesfactoren vóór het sinteren, heeft het sinterproces in veel gevallen een grote en zelfs beslissende invloed op de metallografische structuur en eigenschappen van het eindproduct.

Na-verwerking

Voor onderdelen met nauwkeurigere afmetingen is de noodzakelijke na{0}}nabewerking vereist. Dit proces is hetzelfde als het warmtebehandelingsproces van conventionele metaalproducten.

Kenmerken van het MIM-proces

Vergelijking van het MIM-proces met andere verwerkingstechnologieën

De deeltjesgrootte van ruw poeder dat in MIM wordt gebruikt, is 2-15 μm, terwijl de deeltjesgrootte van ruw poeder dat in de traditionele poedermetallurgie wordt gebruikt meestal 50-100 μm bedraagt. De eindproductdichtheid van het MIM-proces is hoog vanwege het gebruik van fijn poeder. Het MIM-proces heeft de voordelen van het traditionele poedermetallurgieproces en de hoge mate van vormvrijheid is onbereikbaar met de traditionele poedermetallurgie. Traditionele poedermetallurgie wordt beperkt door de sterkte en vuldichtheid van de mal, en de vorm is meestal tweedimensionaal cilindrisch.

Het traditionele precisiegiet-ont-droogproces is een uiterst effectieve technologie voor het maken van complexe- gevormde producten. De laatste jaren kan het gebruik van keramische kernen de eindproducten van spleten en diepe gaten voltooien, maar vanwege de sterkte van de keramische kern en de beperking van de vloeibaarheid van de gietvloeistof kent het proces nog steeds enkele technische problemen. Over het algemeen is dit proces geschikter voor het vervaardigen van grote en middelgrote- onderdelen, terwijl het MIM-proces geschikter is voor kleine en complexe- gevormde onderdelen. Vergelijkingsitems Productieproces MIM-proces Traditioneel poedermetallurgieproces Poederdeeltjesgrootte (μm) 2-15 50-100 Relatieve dichtheid (%) 95-98 80-85 Productgewicht (g) Minder dan of gelijk aan 400 gram 10-honderden Productvorm Drie-dimensionale complexe vorm Tweedimensionale eenvoudige vorm Mechanische eigenschappen Voor- en nadelen.

Vergelijking van MIM-proces en traditionele poedermetallurgie Spuitgieten wordt gebruikt voor materialen met lage smeltpunten en goede gietvloeibaarheid, zoals aluminium en zinklegeringen. Vanwege materiaalbeperkingen zijn de sterkte, slijtvastheid en corrosieweerstand van producten die met dit proces worden geproduceerd beperkt. Het MIM-proces kan meer grondstoffen verwerken.

Hoewel de precisie en complexiteit van precisiegietproducten de afgelopen jaren zijn verbeterd, is deze nog steeds niet zo goed als het wasverwijderingsproces en het MIM-proces. Poedersmeden is een belangrijke ontwikkeling en wordt toegepast op de massaproductie van drijfstangen. Over het algemeen zijn de kosten van de warmtebehandeling en de levensduur van de matrijs bij de smeedtechniek echter nog steeds problematisch en moeten verder worden opgelost.

Traditionele bewerkingsmethoden hebben onlangs hun bewerkingsmogelijkheden verbeterd door automatisering en hebben grote vooruitgang geboekt in termen van effect en precisie, maar de basisprocedures zijn nog steeds onlosmakelijk verbonden met de manier waarop de vorm van onderdelen wordt voltooid door middel van geleidelijke bewerking (draaien, schaven, frezen, slijpen, boren, polijsten, enz.). De bewerkingsnauwkeurigheid van mechanische bewerkingsmethoden is veel beter dan die van andere bewerkingsmethoden, maar omdat de effectieve bezettingsgraad van materialen laag is en de voltooiing van de vorm wordt beperkt door apparatuur en gereedschappen, kunnen sommige onderdelen niet worden voltooid door mechanische bewerking. Integendeel, MIM kan materialen zonder beperkingen effectief gebruiken. Voor de vervaardiging van kleine,-moeilijke precisieonderdelen is het MIM-proces relatief goedkoop en hoog in efficiëntie in vergelijking met mechanische bewerking, en heeft het een sterk concurrentievermogen.

MIM-technologie concurreert niet met traditionele bewerkingsmethoden, maar compenseert de technische tekortkomingen of defecten van traditionele bewerkingsmethoden die niet kunnen worden gemaakt. MIM-technologie kan zijn sterke punten uitspelen op het gebied van onderdelen die met traditionele bewerkingsmethoden zijn gemaakt. De technische voordelen van MIM-technologie bij de productie van onderdelen kunnen structurele onderdelen met zeer complexe structuren vormen.

Spuitgiettechnologie maakt gebruik van een spuitgietmachine om productplano's te injecteren om ervoor te zorgen dat het materiaal de matrijsholte volledig vult, wat ook de realisatie van zeer complexe structuren van onderdelen garandeert. In het verleden werden in de traditionele verwerkingstechnologie eerst afzonderlijke componenten gemaakt en vervolgens tot componenten gecombineerd. Bij gebruik van MIM-technologie kan worden aangenomen dat deze in één compleet onderdeel is geïntegreerd, waardoor de stappen aanzienlijk worden verminderd en de verwerkingsprocedures worden vereenvoudigd. Vergeleken met andere metaalverwerkingsmethoden heeft MIM een hoge maatnauwkeurigheid van het product, geen secundaire bewerking of slechts een kleine hoeveelheid afwerking.

Het spuitgietproces kan direct dun{0}}wandige en complexe structurele onderdelen vormen. De vorm van het product komt dicht in de buurt van de vereisten van het eindproduct en de tolerantie voor de onderdeelgrootte wordt over het algemeen gehandhaafd op ongeveer ±0,1-±0,3. Het is vooral belangrijk om de verwerkingskosten van moeilijk te bewerken hardmetaal te verlagen en het verwerkingsverlies van edele metalen te verminderen. Het product heeft een uniforme microstructuur, hoge dichtheid en goede prestaties.

Tijdens het persproces is de persdrukverdeling, als gevolg van de wrijving tussen de matrijswand en het poeder en tussen het poeder, zeer ongelijkmatig, wat leidt tot een ongelijkmatige microstructuur van de geperste plano, wat een ongelijkmatige krimp van de geperste poedermetallurgiedelen tijdens het sinteren zal veroorzaken. Daarom moet de sintertemperatuur worden verlaagd om dit effect te verminderen, wat resulteert in een grote porositeit, een slechte materiaaldichtheid en een lage dichtheid van het product, wat de mechanische eigenschappen van het product ernstig beïnvloedt. Integendeel, het spuitgietproces is een vloeibaar gietproces. De aanwezigheid van lijmen zorgt voor een uniforme rangschikking van poeders, waardoor de oneffenheden van de microstructuur van de plano worden geëlimineerd, en vervolgens kan de dichtheid van het gesinterde product de theoretische dichtheid van het materiaal bereiken. Onder normale omstandigheden kan de dichtheid van het geperste product slechts 85% van de theoretische dichtheid bereiken. De hoge dichtheid van het product kan de sterkte vergroten, de taaiheid versterken, de ductiliteit, elektrische geleidbaarheid en thermische geleidbaarheid verbeteren en de magnetische eigenschappen verbeteren. Hoge efficiëntie, eenvoudig te realiseren productie op grote-schaal en grootschalige-schaal.

De metalen mal die in de MIM-technologie wordt gebruikt, heeft een levensduur die vergelijkbaar is met die van technische kunststof spuitgietmatrijzen. Door het gebruik van metalen mallen is MIM geschikt voor massaproductie van onderdelen. Omdat de plano van het product wordt gevormd door een injectiemachine, wordt de productie-efficiëntie aanzienlijk verbeterd en worden de productiekosten verlaagd. Bovendien zijn de consistentie en herhaalbaarheid van het spuitgietproduct goed, wat een garantie biedt voor grootschalige en grootschalige industriële productie op- schaal. Het beschikt over een breed scala aan toepasbare materialen en een breed toepassingsgebied (op ijzer-basis, laaggelegeerd, hoog-snelstaal, roestvrij staal, beklede legering, gecementeerd carbide).

De materialen die gebruikt kunnen worden voor spuitgieten zijn zeer breed. In principe kan elk poedermateriaal dat bij hoge temperaturen kan worden gegoten, via het MIM-proces in onderdelen worden verwerkt, inclusief moeilijk-te-verwerkbare materialen en materialen met een hoog-smeltpunt- in traditionele productieprocessen. Daarnaast kan MIM ook materiaalformuleonderzoek uitvoeren op basis van de gebruikersvereisten, elke combinatie van legeringsmaterialen vervaardigen en composietmaterialen tot onderdelen vormen. De toepassingsgebieden van spuitgietproducten hebben zich over verschillende gebieden van de nationale economie verspreid en bieden brede marktvooruitzichten.

Qinhuangdao Zhongwei Precision Machinery Co., Ltd. werd opgericht in 1997 en is een fabrikant en leverancier van technische oplossingen die zich richt op metaalpoederspuitgietproducten (MIM), investeringsgietproducten en precisiesmeedproducten. Met een sterk R&D-team en technische kracht bieden wij klanten snelle en effectieve oplossingen en een stabiele productvoorziening.

Sinds de oprichting heeft het bedrijf zich altijd gehouden aan het principe van klant-gerichtheid, kwaliteit- eerst, onafhankelijke innovatie en voortdurende verbetering. Technologie-eerste ontwikkelingsbeleid.

De hoofdactiviteit van het bedrijf is de R&D, het ontwerp, de productie en de verkoop van structurele onderdelen van metalen producten. De producten kunnen op grote schaal worden gebruikt in belangrijke toepassingsgebieden zoals consumentenelektronica, medische apparatuur en auto's. Het heeft voordelen en een rijke ervaring op het gebied van product-R&D, matrijsontwikkeling, procesontwerp, productproductie, kwaliteitscontrole, enz.

Het bedrijf heeft een stabiel kernteam, een sterk technisch team en heeft geavanceerde apparatuur geïntroduceerd om het kernconcurrentievermogen van MIM-producten in de industrie te vormen en een strategische partner van MIM-producten voor internationale klanten te worden.